​數控機床（chuáng）加工工藝分析

數（shù）控（kòng）機床加工工藝涉（shè）及麵廣，而且影（yǐng）響（xiǎng）因素多，對工（gōng）件進行（háng）加工工藝分析時，更（gèng）應考慮數控機床的加工特點。

1. 分析零件圖中的尺（chǐ）寸標注方法

以同一基準引注尺寸或直接標注坐標尺寸（cùn）的方法為（wéi）統一（yī）基準標注方法，這種標（biāo）注方法最符合數控機床的加工特點，既方便編程，又（yòu）保持了設計基準、工（gōng）藝（yì）基準、測量基準與工件原點設置的一致性。而設計人員在標（biāo）注尺寸時較多（duō）考（kǎo）慮裝配與使用特性方麵的因（yīn）素，常采用局部分散的標注方法，這種標注方式給工序安排與數控編程帶來許多不便，宜將局部分散的標注方法（fǎ）改為統一基準標注方法，由於數控加工精度及（jí）重複定位精度很高，統一基（jī）準標注方法不（bú）會產生較大（dà）的累積誤差。

2. 分析構成零件輪廓的幾何元素條件

構成零件輪廓的幾（jǐ）何元素條件是數控編程的重要依據。手（shǒu）工編程時（shí）要計算構成零件輪廓（kuò）的每一個節點坐標，自動（dòng）編程時要對構成零件輪廓的（de）所有幾何元素進行（háng）定義，如果某一（yī）條件不充分，則無法計算零件輪廓的節點坐標和表達零件輪廓的幾何元素，導致無（wú）法進行編程，因此圖紙應當完整地表達構成零件輪廓的幾（jǐ）何元素。

3. 分析工（gōng）件結構的工藝性

1）工件的內腔與外形應盡量采用統一的（de）幾何類型（xíng）和尺寸

如：同一軸上直徑差不多的軸肩退刀槽的寬度應盡量統一尺寸，這樣可以減少刀具的規（guī）格和換刀的次數，方便編程和提高數控機床（chuáng）加工（gōng）效率。

2）工件內（nèi）槽及（jí）緣板間的（de）過渡圓角（jiǎo）半徑不應過小

過渡圓角半徑反映了刀具直徑的大小，刀具直徑和被加工工件輪廓（kuò）的深度之（zhī）比與刀具的（de）剛度有關，當R＜0.2H時(H為被加工（gōng）工件輪廓麵的深度)，則判定該工件該部位的加工工藝性較差；如圖3b所示，當R＞0.2H時，則刀具的當量剛度較好，工件的加工質量能得到保（bǎo）證。

3）工件槽底（dǐ）圓角半徑不宜過大（dà）

銑削工件底平麵時，槽（cáo）底的（de）圓角半徑r越大，銑刀端刃銑削平麵（miàn）的能力就越差，銑刀與銑削平麵接觸的最（zuì）大直徑d=D-2r (D為銑刀直徑)，當D一定時（shí），r越大，銑刀端刃（rèn）銑削平麵的麵積越（yuè）小，加工表麵的（de）能（néng）力相應減小。

4）分析零件定位基準的（de）可靠性

數控加工應盡量采（cǎi）用（yòng）統一的基準定位，否則會因（yīn）工件的安裝定位誤差而導致工件加工的位置誤差和形狀誤（wù）差。如果在數控機床上需要對工件調頭加工，最好選用已加工的外（wài）圓或已加工的內孔作為定（dìng）位（wèi）基準。如果沒有則應設置（zhì）輔助基準，必要時在毛坯上增加工藝凸（tū）台或製作工藝孔，加工（gōng）結束後再處理所設的輔助基準。