​CNC加工中出現這些問題，你懂得怎麽處理嗎？

一、工件過切（qiē）：

原因（yīn）：

1、彈刀，刀具（jù）強（qiáng）度不夠太長或太小（xiǎo），導致刀具彈刀。

2、操作員操作（zuò）不當。

3、切削餘量不均勻。（如：曲（qǔ）麵側麵留0.5，底麵留0.15）

4、切削參數不當（如：公差太大、SF設置太快（kuài）等）。

改善：

1、用刀（dāo）原則：能大不（bú）小、能（néng）短不長。

2、添加清角程序，餘量盡量（liàng）留均勻，（側麵與底麵餘量留一致）。

3、合理調（diào）整切削參數，餘量大拐角處修圓。

4、利用機床SF功能，操作員微調速度使機床切削達到最（zuì）佳效（xiào）果。

二、分中（zhōng）問題：

原因：

1、操作員手動操作時不準確（què）。

2、模具周邊有毛刺。

3、分中棒有磁。

4、模具四邊不垂直。

改善：

1、手動（dòng）操作要（yào）反複進行仔細（xì）檢查（chá），分中盡量在同一點同一高度。

2、模具周邊用油石或銼刀去毛刺在用碎布擦幹淨（jìng），最後用手確認（rèn）。

3、對模具分中前將分（fèn）中棒（bàng）先退磁，（可用陶瓷分（fèn）中棒或其它）。

4、校表檢查模具四邊（biān）是否垂直，（垂直度誤差大需與鉗工檢討方案）。

三、對刀（dāo）問題：

原因：

1、操作員手動操作時不準確。

2、刀具裝夾有（yǒu）誤。

3、飛刀上刀片有誤（飛刀本身有一定的誤差）。

4、R刀與平底刀及（jí）飛（fēi）刀之間有誤差。

改善：

1、手動操作要反複進行仔細檢查，對刀（dāo）盡量（liàng）在（zài）同一點。

2、刀具裝夾時用風槍吹幹淨或碎布擦幹淨。

3、飛（fēi）刀上刀片要測刀杆、光底麵時可用一個刀片。

4、單獨出（chū）一條對刀程（chéng）序、可避免R刀平刀飛刀之間的誤（wù）差。

四、撞機-編程：

原因：

1、安全高度不夠或沒設（快速進給G00時刀或夾頭撞在工件上）。

2、程（chéng）序單上（shàng）的刀具和實際程序刀具寫錯。

3、程序單上的刀具長度（刃長）和實際加工的深度寫錯。

4、程（chéng）序單上深度Z軸取數和實（shí）際Z軸取數寫錯。

5、編程時座標設置（zhì）錯（cuò）誤。

改善：

1、對工件的高度進（jìn）行（háng）準確的測量也確保安全高度在工件之上。

2、程序單上的刀具和實際程序刀具要一致（盡量用自動出程序單或用圖片出程序單）。

3、對實際在工件上加工的深（shēn）度（dù）進行測（cè）量，在程序單上寫清楚刀具的長度及刃長（一般刀（dāo）具夾長高出工件2-3MM、刀（dāo）刃長避空為0.5-1.0MM）。

4、在工件上實際Z軸取數，在程序單上寫清楚。（此（cǐ）操作一般為手動操作寫好（hǎo）要反複檢查）。

五、撞機-操作員：

原因：

1、深度Z軸對刀錯誤·。

2、分（fèn）中碰數及操數錯誤（如：單邊取數（shù）沒有進刀半徑等）。

3、用錯刀（如：D4刀用D10刀來加工）。

4、程序走錯（如：A7.NC走A9.NC了）。

5、手動操作時（shí）手輪搖錯了方向。

6、手動快速進給時按（àn）錯方向（如：-X 按 +X）。

改善：

1、深度Z軸對刀一定（dìng）要注意對刀在（zài）什麽位置上。（底（dǐ）麵、頂麵、分析麵等）。

2、分中碰數及操數完成後要反（fǎn）複（fù）的檢查。

3、裝夾刀具時要反複和程序單（dān）及程序對照（zhào）檢（jiǎn）查後在裝上。

4、程（chéng）序要一條一條的按順序走。

5、在用手動操作時，操作員自己要（yào）加強機（jī）床的操作熟練度。

6、在手動快速移動時，可先將Z軸（zhóu）升高到工件上麵在移動（dòng）。

六、曲麵精度：

原因：

1、切削參數不合理，工件曲麵表麵粗糙·。

2、刀（dāo）具刃口不鋒利。

3、刀具裝（zhuāng）夾太（tài）長，刀刃（rèn）避空太長。

4、排屑，吹（chuī）氣，衝油不好。

5、編（biān）程走刀方式，（可以（yǐ）盡量考慮走（zǒu）順銑（xǐ））。

6、工件有（yǒu）毛刺。

改善：

1、切削（xuē）參數，公差（chà），餘量，轉速進給設置（zhì）要合理。

2、刀具要（yào）求操作（zuò）員不定期檢查，不（bú）定期更換（huàn）。

3、裝夾刀具時（shí）要求操作員盡量要夾短，刀刃避空不要太長。

4、對於平刀，R刀，圓鼻刀的下切，轉速進給設置要合理。

5、工件有毛刺：根我（wǒ）們的機床，刀具，走刀（dāo）方式有直接關（guān）係。所（suǒ）以我們要了解機床的性能（néng），對有毛刺的邊進行補刀。