​數控加工的十二個經驗總結

由於數控加工的複雜性（如（rú）不同的機床，不同（tóng）的材（cái）料，不同的刀具，不同的（de）切削方式，不同的（de）參數設定等等），決定了從從事數控（kòng）加工（無論是加工還是編程）到到達一定水平，必須經過一段比較（jiào）長的時間，此手冊是工程師在長期實際生（shēng）產過程中總（zǒng）結出來的（de）、有關數控加工工藝、工序、常用刀具參（cān）數的選擇、加工過程中的監（jiān）控等方麵的一些經驗總匯，可供大家參考。

數控加工工序的劃分（fèn）一般可按下列方法進（jìn）行：

（1）刀具集中分序（xù）法就是按所（suǒ）用刀具劃（huá）分工序，用同一把刀具加工完零件上所（suǒ）有可以完成的部位。在用第二把（bǎ）刀、第三把完成它們可以（yǐ）完成的其它部位。這樣可（kě）減少換（huàn）刀次數,壓縮空程時間，減少不（bú）必要的定位誤（wù）差。

（2）以加工部位分序法對於加工（gōng）內容很多的零件，可按其結構特點（diǎn）將加工部（bù）分分成幾個部分，如內形、外形、曲麵或平麵等。一般先加工平麵（miàn）、定位麵，後加工（gōng）孔；先（xiān）加工簡單的幾何形狀，再加工複雜的幾何形狀；先（xiān）加工精度較低的部位，再加工（gōng）精度（dù）要求較高的部位。

（3）以粗、精加（jiā）工分序法對於易發（fā）生加工變形的（de）零件，由於粗加（jiā）工後可能發生的變形而需要進行校形，故一般來說凡要進行粗、精加工的都（dōu）要將工序分開（kāi）。綜（zōng）上（shàng）所述，在劃分（fèn）工序時，一定（dìng）要視零件的結構與工藝性，機床的功能，零件數控加工內容的（de）多少（shǎo），安裝次數及本單位生產組織狀況靈活掌握。另建議采用工序集中的原（yuán）則還是采用工序分散的原則，要根據實際情況來確定，但一定力求合理。

加工順序（xù）的安排應根據零件的結構和毛坯狀況，以及定位（wèi）夾緊的需要來考慮，重點是工件（jiàn）的剛性不（bú）被破壞。順序一般應按下列原則進行：

(1)上道工序的加工不能影響下道工（gōng）序的定位與夾緊，中間穿插有通用（yòng）機床加工工（gōng）序的也要綜（zōng）合考慮。

(2)先進行內形內腔加工序，後（hòu）進行外形（xíng）加（jiā）工（gōng）工序。

(3)以相同定位、夾緊方式（shì）或同（tóng）一把刀（dāo）加工的工序最好連接進行，以減少重複定位次數，換刀次（cì）數與（yǔ）挪動壓板次數。

(4)在同一次安裝中進（jìn）行的多道工序（xù），應先（xiān）安排對工件剛性破壞小的工序。

在（zài）確定定位基準與夾緊方案時應注意下列三點：

（1）力求設計、工藝、與編程計算的基準統一。

（2）盡量減少裝夾次數，盡可能做到在（zài）一次定位後就能加工出全部待加（jiā）工表麵。

（3）避免采用占機人工調整方案。

（4）夾具要開暢，其定位、夾緊機構不能影響加工中的走（zǒu）刀（如產生碰撞），碰到此類情況（kuàng）時，可（kě）采用用虎鉗或加底板抽（chōu）螺絲的方式裝夾。

1．對刀點可以設在被加工零件的上，但注意對（duì）刀點必須是基準位或已精（jīng）加工過的部（bù）位，有（yǒu）時在第一道（dào）工序後對刀點被加工毀壞，會導致第二道工序和之後的對刀點無從查找，因此在第一（yī）道（dào）工序對刀（dāo）時注意（yì）要在與定位基（jī）準（zhǔn）有相對固定尺寸關係的地方設立一個（gè）相對對刀位置，這樣可以根（gēn）據它們之間的相對位置關係找回原對刀點。這個相對對對刀位置通常設在機床工作台或（huò）夾具上。其選擇原則如下：

1）找正容易。

2）編程方便。

3）對刀誤差小。

4）加工（gōng）時檢查方便（biàn）、可查（chá）。

2.工件坐標係的原點位置是（shì）由操作者自己設定的，它在工件裝夾完畢後（hòu），通過對刀確定，它反映的是（shì）工件與機床零點之（zhī）間的距離位（wèi）置關係。工件坐標係一旦固定，一般不作改變。工件坐標（biāo）係與編程坐標係兩者必須（xū）統一，即在加工時，工件坐標（biāo）係和編程坐標係是（shì）一致的。

走刀（dāo）路線是指數控加工過程中刀（dāo）具相對於被加工件的運動（dòng）軌（guǐ）跡和（hé）方向。加工（gōng）路線的合理選（xuǎn）擇是非（fēi）常重要的，因為它與零件（jiàn）的加工精度和（hé）表麵（miàn）質量密卻相關。在確定走刀路線是（shì）主要（yào）考慮下列幾點:

1）保證零件的加工精度要求。

2）方便數值計算，減少編程工作量。

3）尋求最短（duǎn）加工路線，減少空刀時間以提高加工效率。

4）盡量減少程（chéng）序段數。

5）保證工件輪廓表麵加工後的粗糙（cāo）度的要求，最終輪廓應安排最後一走刀（dāo）連續加工出來。

6）刀（dāo）具的進退刀（切入與切出）路線也要認真考慮，以盡量減少在輪廓處停刀（切削力突然變化造成彈性變形）而留下刀痕，也要避免在（zài）輪廓（kuò）麵上垂直下刀（dāo）而劃傷工件。

工件在找正及程序調（diào）試完成之後，就可進入自動加工階段。在自（zì）動加（jiā）工過程中，操作者要對切削的過程（chéng）進行監控，防止出現非正常切削造成工件質量問題及其它事故。

對切削過（guò）程進行（háng）監控主要考慮以下幾個方麵：

1．加工（gōng）過程監控粗加工主（zhǔ）要考慮的是工件表麵（miàn）的多（duō）餘餘量的快速切除。在機床自動加工過程中，根據設定的切削（xuē）用量，刀具按預定（dìng）的切削軌跡自動切削。此時操作者應注意通過切削負荷表觀察自（zì）動加工過程中的切（qiē）削負荷變化情況，根據（jù）刀具的承受（shòu）力狀況，調整切削用量（liàng），發（fā）揮機床的最大效率。

2．切削過程中切（qiē）削（xuē）聲音的監控在自動切削過程中，一般開始切削時，刀具切（qiē）削工件的聲音是穩定的、連續的、輕快的，此時機床的運動是平穩的。隨著切削過程（chéng）的進行，當工件上有（yǒu）硬質點或刀具磨損或刀具送夾等原因後，切削過程出現不穩定，不穩定的表現是切削聲音發生變化，刀具與工件之間會（huì）出現相互撞擊聲，機床會出現震動。此時應及時調整（zhěng）切削用量及切削條件，當調整（zhěng）效果不明顯時，應暫停機床，檢（jiǎn）查刀具（jù）及工（gōng）件狀況。

3．精加（jiā）工過程監控精加工，主要是保證工件的（de）加工（gōng）尺寸和加工表麵質量，切削速度較高，進給（gěi）量較大。此時應著（zhe）重（chóng）注意積屑瘤對加工表麵的影（yǐng）響，對於型腔加（jiā）工，還應注意拐角處加工過切（qiē）與讓刀。對於上述問題的解決，一是要注意調整切（qiē）削液的噴淋位置，讓加工表麵時刻處於最佳]的冷卻條件；二是要注意（yì）觀察（chá）工件的已加（jiā）工麵質量，通過調整（zhěng）切削用量，盡（jìn）可能避免質量的（de）變化。如調整仍無（wú）明顯效果，則應停機（jī）檢察（chá）原程序編得是否合理。

特別注意（yì）的是，在暫停檢查或停機檢查時，要注意刀具的位置。如（rú）刀具在切削過程（chéng）中停機，突然的主軸停轉，會使（shǐ）工（gōng）件表麵產（chǎn）生刀（dāo）痕。一般應在刀具離開切削狀態時，考慮停機。

4. 刀具監控刀具的質量很大程（chéng）度決（jué）定了工件的加工質量。在自動加工切（qiē）削過程中，要通過聲音（yīn）監控、切（qiē）削時間控製、切削過程中暫停檢查、工件表麵分析等方法判斷刀（dāo）具的正常（cháng）磨損狀況及非正常破損狀況（kuàng）。要（yào）根據加工要求，對刀具及時（shí）處（chù）理，防止（zhǐ）發生由刀具未及時處理而產生的加工質量問題（tí）。

1．平麵銑削時應（yīng）選用不重磨硬質合金端銑刀或立銑刀。一般銑削時，盡量（liàng）采用二次走刀加工，第一次走刀最好用端銑刀粗銑，沿工件表麵連續走刀。每次走刀寬度推薦至為刀具直徑的60%--75%。

2．立銑刀和鑲硬質合金刀片的端銑刀主要用於加工凸台、凹槽和（hé）箱口麵。

3．球刀、圓刀（dāo）（亦（yì）稱圓鼻刀）常用於加工曲麵和變斜角輪廓外形。而（ér）球刀多用於半精加工和精加工。鑲硬質合金刀具的（de）圓刀多用於開粗（cū）。

（一）加工程序（xù）單是數控加工工藝設計的內容之一，也（yě）是需要（yào）操作者遵守、執行的規程，是加工程序的具體說明，目的是讓操作者明確程序的內容、裝夾和定位方（fāng）式、各個加工程序所選用的刀具既應注意的問題等（děng）。

（二）在加工程序單裏，應包括（kuò）：繪圖和編程文件名，工（gōng）件名稱，裝夾草圖，程序名，每個程序所使用的刀具、切削的最大深度，加工性質（如粗加工還是精加（jiā）工），理論加工時間等。

在（zài）確定加工工（gōng）藝後，編程前要了解：1、工件裝夾方式；2、工件毛胚的（de）大小----以便確定加工的範圍或是否需要多次裝夾；3、工件的材料（liào）----以便選擇加（jiā）工所使用何種刀具；4、庫存的刀具有哪些----避免在加工時因無此刀具要（yào）修改（gǎi）程序，若（ruò）一定要用到此刀具（jù），則可以（yǐ）提前準備。

安全高度的設定原則：一般高過島嶼的最（zuì）高麵。或者將（jiāng）編程零（líng）點設在最高（gāo）麵，這樣也可以最（zuì）大限度避免撞（zhuàng）刀的危（wēi）險。

因為不同的機（jī）床所能認到的地（dì）址碼和NC程序格式（shì）不（bú）同，所以要針對所使用的機床選擇正確的後處理（lǐ）格式才能保證編出來的程序可（kě）以運行。

程序輸送的方式可分為CNC和DNC兩種，CNC是指程序通過（guò）媒體介質（如軟盤，讀帶機，通訊線等）輸送到機床的存儲器存儲（chǔ）起（qǐ）來，加工時從存（cún）儲器裏調出程序來進行加（jiā）工。由於存（cún）儲器的容（róng）量受大小的限製，所以當程序大的時（shí）候可采用DNC方式進行加工，由於DNC加工時機床直接從控製電腦讀取程序（也即是邊送邊做），所（suǒ）以不受存儲器的容量受大小的限製。

（一）切削用量有三大要（yào）素：切削深度（dù）,主軸轉速和進給速度.切削（xuē）用量的選擇總體原則是:

少切削,快進給（gěi）(即切削（xuē）深度（dù）小,進給速度快)

（二）按材料分類,刀具（jù）一（yī）般分（fèn）為普通硬質白鋼刀(材（cái）料（liào）為高速鋼),塗層刀（dāo）具(如鍍鈦等),合金刀具(如（rú）鎢鋼（gāng）,氮化硼刀具等（děng）).