​數控車床上怎麽加工（gōng）蝸杆？

在蝸輪的傳動中，蝸杆是主要的動件，現階段的礦（kuàng）山機械和工程機械中蝸杆的應用非常廣泛。數（shù）控車床應用到實際生產中後，蝸杆的（de）生產效（xiào）率不僅得（dé）到了提高，而且加工的精度也得到了保障。在數控車床上加工蝸杆存在一定的難度，需要（yào）對加工的（de）深度以及切削刀的程度進行準確的掌握（wò），避免在加工過程中可能出（chū）現的紮刀現象。

加工蝸杆（gǎn）工藝的分析：

主要加工內容為右旋軸（zhóu）向（xiàng）直廊蝸杆，在對工件進行編程的過程中不需要（yào）設（shè）置退尾量。蝸杆的右側（cè）是起刀點的位置，在加工蝸杆過程（chéng）中，編程的（de）起點一般（bān）設置在（zài）工件右（yòu）端麵。工件材料一般選擇為45鋼；刀（dāo）具材料一般選擇為高速鋼或硬質合金；設置蝸杆的全齒（chǐ）為6.6mm，利用G92命（mìng）令實現左右切削法，以應對背吃刀（dāo）量較大的情況，從而使加工的可靠性（xìng）得到保證；在裝夾工件的過程中，一般優（yōu）先（xiān）選擇（zé）一（yī）夾一（yī）頂或者雙頂夾尖的方式進（jìn）行裝夾；對於齒根圓（yuán）直徑（jìng）的誤差需要控製在（zài）0.2mm以內，而Z軸換刀的誤差需要控製在左（zuǒ）右趕刀量內，具體為0.1mm，必須滿足工件的（de）公（gōng）差要（yào）求。

在設計工藝時，主程序（xù）需要從起刀點位置進行，另外加工蝸杆的過程中還需要其他子程序的調（diào）用，整個過程的完整性才能得到保（bǎo）證。一般在粗（cū）車完成之後再（zài）進行精車，車床轉速選為10 RPM，加工過程中需要對軸（zhóu）向齒（chǐ）厚精度和齒側表麵粗糙度（dù）進行確定。左右切削法粗車完成之後，可以（yǐ）在兩邊齒側距離刀刃之間（jiān）看到趕刀刃的間隙。精車起刀點的確（què）定，可以根據對刀的誤差進行一定程度的調（diào）整，避免空走刀現象的出現（xiàn）。在精加工主程序定（dìng）位之後，嚴（yán）格按照相關圖樣（yàng）的要求，對蝸杆的左側麵進行（háng）加工。如果主程序需要進行二次定位，要保證蝸杆齒厚度和右側麵粗糙度的（de）要求。另外（wài），添加切削液可在（zài）一定程度上提高切削加工效率，改善齒麵加工質量。

相關參數的計算

變換轉速時螺距誤差需要進（jìn）行測量，結合工件表麵的劃痕進行測量，通（tōng）常情況需要把測量的誤差控製在0.05mm的範圍內；起刀點同樣需要進行計（jì）算，主要根據升速段和減速段的距離、轉程、導程進行計（jì）算。一般情況下，升速段和減速段最小值的（de）計（jì）算公（gōng）式為：L1=Nl/400；L2=Nl/1800。在（zài）計算過程中，轉速（sù）的改變會引起升速段和減速段（duàn）值的改變。起刀點的X值由齒頂圓直徑加上全齒高的（de）兩倍再加上（shàng）退刀量所得。除此之外，還需要對粗車起刀點和精（jīng）車起刀點的具體位置進行確定。

軸向直廊蝸杆部分的幾（jǐ）何尺寸及加工中的參數說（shuō）明，對齒頂圓（yuán）直（zhí）徑、倒角等指標進行了設定，滿足了蝸杆的加工條件。

使用正確的加工方法

直進法（fǎ），利用直進法加工蝸杆屬於三刃切削，這種方法比較簡單，不需要複雜的（de）程序語（yǔ）言，但是（shì）其缺點是在加工過程（chéng）中容易產生紮（zhā）刀的現象，需要特別注意這方麵的問（wèn）題。

斜進法，利用斜進法加工蝸杆屬於兩刃切削，其（qí）切削抗力可以（yǐ）通過減少切削（xuē）麵（miàn）積來降低。這種（zhǒng）方法（fǎ）與直進法不同，發生紮刀的可能性不高（gāo），更加適應於蝸杆的粗車。G76指（zhǐ）令功能是將直進法（fǎ）和（hé）斜（xié）進法（fǎ）相結（jié）合，如果蝸杆的（de）模數較大，經常出現的（de）情況是，在最（zuì）後（hòu）一刀直進切（qiē）削後會產生紮刀的現象。

左右切削（xuē）法，利用（yòng）左右切削法加工蝸杆屬於單刃切削，其背向力並不高，在加（jiā）工過程中能對紮刀現象進行（háng）有效的控製（zhì），能完成蝸杆（gǎn）粗車和精車（chē）的製作，但是其缺點是整個加工過程比較複雜，並且工作效率不高。

單刃調頭切削法（fǎ），利用單（dān）刃調頭切削法進行加工，需要采用（yòng）雙頂尖裝夾工件，為了避免紮刀現象的出現，主（zhǔ）要利用一個（gè）受力，保證刀的（de）切削刃單向切削，這樣也（yě）能（néng）保證蝸杆所加工出來的齒側表麵質量較高（gāo），滿足了蝸杆進（jìn）行精加工的條件。需要特（tè）別注意二次裝夾（jiá）後（hòu）的對刀問題，在加工（gōng）過程中二次裝夾的實現，需要根據（jù）一轉信號起始位置確定，可以通過在卡盤上（shàng）進行（háng）劃線定（dìng）位，並對起刀（dāo）點的位置進行修（xiū）改。

合理控製紮刀現象的產生

紮刀現象一般產生在吃（chī）刀量不變化（huà）的狀況下，由於刀具（jù）的背（bèi）吃刀量在（zài）切削的過程中增大，所以工件的表麵有刀具的紮入。另外積屑瘤的產生和工藝係統的剛性都在一定程度上影響著紮刀現象的出現。以下主要（yào）闡述控製紮刀現（xiàn）象的方法：

1、在選擇加工方法的時候（hòu）需要結合機床的剛性情況（kuàng），可以對切削麵積進（jìn）行降低，從而降低背（bèi）向力對紮刀（dāo）現象發生的概率。另外（wài）積屑瘤也容易導致紮刀現象的產生，因此可以對積屑瘤（liú）的產生進行控製。

2、需要準確選擇刀具（jù）的幾（jǐ）何角度，如果是粗車刀，采用正值徑向前角（jiǎo）進（jìn）行操作；如果是精車刀，需要采用的前角一般較大。在對（duì）蝸杆進行精加工時，采用的車刀是零度（dù）的徑向前角，一旦選擇了正值徑向前角，會造成牙型誤差，另外在精（jīng）車換刀時候也容易產生對刀的誤差，因此需要嚴格控製徑向前角的大（dà）小，保證誤差在可接受的範圍內。

3、在使用（yòng）粗車的過程中，可以利用轉（zhuǎn）位彈簧刀杆，這對（duì）紮刀出現的情況能進行降低，可以推廣使用。

4、實際（jì）加工過程中乳化液、礦物油在潤滑效果方麵表現不明（míng）顯，我（wǒ）們需要對切削液進行合理的選擇。在粗車使用時，利用白鉛油或者紅鉛粉和全係統換（huàn）耗用（yòng）油的（de）混合劑進行配製，進行冷卻潤滑。精（jīng）車利用全係統（tǒng）換耗用油和（hé）煤油進行混合（hé）配製，能起到（dào）提高工件加工表麵質量的作（zuò）用。

5、在切（qiē）削（xuē）過程中如果受到螺旋升角的影響，一側切削刀受力彎曲（qǔ），刀刃會逐漸向遠離工件的方向移動，這時候容易產生讓刀的現象。因此，可以選擇讓刀一側的刀刃進行蝸杆的加工，能在一定程（chéng）度上避免紮（zhā）刀現（xiàn）象的產生。除此之外（wài）還需要注意（yì），如果在加工蝸杆的過程中由於讓刀而產生徑向振紋（wén），其原因可能是切削刃的工作前角較小。

變換轉（zhuǎn）速對切削螺紋螺距誤差的影（yǐng）響

一般數（shù）控車床在對螺紋進行加工的過程中，如果轉速存在變換，螺紋螺旋線會在軸（zhóu）向產生一定的偏動現象，從而就會形成螺距的誤差。如果轉速的變化在兩級轉速範圍內，則螺距（jù）誤差是一常數，該數值可以在加（jiā）工過程中測（cè）量得到。為了避免亂扣現象，需要通常對起刀點的位置進行修改[3]。

刀具粗精車的換刀問題

工件一次安裝需要在數控車床上注意車刀的更換問題，要保證兩把車刀在同一位置上，並在X軸和Z軸上的坐標是相同（tóng）的（de）。加（jiā）工時可以使用簡單的對刀方（fāng）法，當外圓獲得X軸相對坐標之後，需要進行對刀處理，要保（bǎo）證該工件倒角的（de）X值是相同的，還需要對第二把刀輸入第一把刀Z值的坐標，進行一定程度的補償。這種對刀的方法並（bìng）不存在試切削程序，但是要保證對刀的誤差在0.05毫（háo）米的範（fàn）圍內（nèi）。

結語：綜上所述，利用數控車床上加工蝸（wō）杆在很多方麵都體現了優勢（shì），不（bú）僅不需（xū）要（yào）工人具有過多（duō）的操作技能（néng），能在數控車床上進行車削大導程蝸杆和螺紋（wén），還能保（bǎo）證數控車（chē）床的精準度，從而徹底改變（biàn）了傳統蝸杆車刀的習慣，合理控製了刀尖角，對切削力進行了一定程度的減小，提高了蝸杆的質（zhì）量和生產效率。