CNC加工中心操作經驗匯集，這次總結（jié）全了！

　　

 

在工廠，CNC加工中心（xīn）主要用於模仁、鑲件等模具關鍵件及銅公（gōng）等（děng）加工。模仁、鑲件的（de）質量，直接決定著模具成型部分的質量。而銅公（gōng）加工（gōng）質量直接約束著EDM加工影響。對於CNC加工質量的保證，關鍵在於加（jiā）工前的（de）準備，就本崗位（wèi）而言（yán），除要具有豐富的加工經驗（yàn）和（hé）模具知識外，在工作中也要注意良好溝通，特別是和（hé）製作組、同事的溝通。

 

▌ CNC加工的流程

1）閱讀圖紙（zhǐ）、程序單

2）將相應（yīng）程序（xù）傳輸至機床

3）檢查程序頭，切削參數等

4）工件上工序加工尺寸、餘量的確定（dìng）

5）工件的（de）合理裝夾

6）工件的精（jīng）確找正

7）工件坐標的精確建立（lì）

8）合理刀具、切削參數（shù）的選取

9）刀具的合理裝夾

10）安全的試切方式

11）加工過（guò）程的（de）觀測

12）切削參數的調整

13）加工過程中問題（tí）與相應人（rén）員的及時反饋

14）加工結束後工（gōng）件質量的檢測

 

▌ 加工前的注意事項

1）對於新模，加工圖要符合要求（qiú），且數據清楚；新（xīn）模的加工圖（tú）要有主管的簽名，加工圖的各欄已填寫。

2）工件（jiàn）有品質部的（de）合格標識。

3）接到程序單後，核對（duì）工件基準位與圖紙基（jī）準位是否相一致。

4）看（kàn）清楚程序單上的（de）每一（yī）項要求，確認程式與圖紙的要求是否（fǒu）一致，如（rú）有（yǒu）問題，必須同（tóng）編程師及製作組一起解決（jué）問題。

5）根據工件的材料及其大小，判斷編程師開粗或光刀程序選用刀具之合理性，若發現刀具應用不合（hé）理，應立即通知編程師作出相應改動，以便提（tí）高加工效（xiào）率及工件加工精度。

 

▌ 裝夾工件的注意事項

1）在夾持工件（jiàn）時，要注意碼仔的位置及壓板上螺帽螺栓的伸出長度適中，另外在鎖角仔時螺絲（sī）不可頂底。

2）銅公一般為鎖板加工，上機前應對照程（chéng）序（xù）單上的開料數（shù）確保相符，同時應檢查收板螺絲是否收緊。

3）對（duì）於一板收（shōu）多塊銅料的情況，應檢查方（fāng）向是否正確，各銅料加工時是否幹涉。

4）根據（jù）程序單（dān）之圖形狀以及（jí）工件尺寸之數據進行收夾工件，必（bì）須注意：工件尺寸數據的寫（xiě）法為XxYxZ， 同（tóng）時，若有散件（jiàn）圖（tú）者（zhě），須核對（duì）程序單的圖形與散件圖的圖形是否相符，注意哪個方向向（xiàng）出，以及X，Y軸的擺法。

5）裝夾工件時必須核對工件尺寸是否（fǒu）符（fú）合程序單的尺寸要求，有散件圖（tú）的須核對程序單的尺寸與散件圖的尺寸是否相同。

6）工件上機前（qián）應清潔工作台及工件底部。機床台麵及工件麵應用油石推掉毛邊及碰壞的位置。

7）碼碼仔（zǎi）時，確保碼（mǎ）仔不（bú）會被刀碰傷，必要時可與編程師溝通。同時，如果底部墊正方，則碼仔（zǎi）必須對準墊正方之（zhī）位置，以達到受力均衡之目的。

8）使用虎鉗裝夾，必須了解刀具加工（gōng）深度，以防（fáng）被夾位置過長（zhǎng）或過短。

9）螺絲必須收入T型塊（kuài）內，不得隻（zhī）用一部份螺紋，如需接駁螺絲時，上下螺絲必須各用（yòng）一半接頭的螺紋，壓板上螺帽的螺紋必須完全使用，不得隻收幾牙螺紋。

10）定Z深度數時要看清程序單碰數之位置，以（yǐ）及Z最（zuì）高點的數據，輸好數據入機（jī）床後，須（xū）再核對一次。

 

▌ 裝夾刀具的（de）注意（yì）事項

1）具要裝夾牢靠，不可於刀柄中過短（duǎn）。

2）每次索刀前都應檢查刀具是否符合要（yào）求，索刀長度都應根據程序單指（zhǐ）示之加工深度（dù）確定，一般應略長於加工深度值2mm並要考慮刀柄是否碰撞。

3）遇到加工深度很深的情（qíng）況可以與編程師溝通，酌情采用兩次（cì）索（suǒ）刀的辦法，即先索得一半至2/3的長度，待加工到較深位置時再索得長些，這樣可提高（gāo）加工（gōng）效率。

4）使用加長（zhǎng）索咀時，尤其應了解下（xià）刀深度、所需刀（dāo）長（zhǎng）等數據（jù）。

5）刀頭安裝上機前，其錐度配合位置，應用清潔布抹幹淨，機床（chuáng）刀套的相應位置（zhì）亦同樣清潔，避免配合（hé）麵有鐵（tiě）屑影響精度及損壞機（jī）床。

6）通常對刀具長度采用刀尖對刀方式（shì）（特殊情況（kuàng）用刀中對刀的（de）情況（kuàng）），對刀時應仔（zǎi）細核對程序單（dān）指（zhǐ）示。

7）當程（chéng）式（shì）中斷或再行必須重新對刀時，應（yīng）注意深度（dù）是否能與前麵相接，一般情況下可先行調高0.1mm行，然後根據情況再作調整。

8）旋轉收拆式的刀頭，如采用水溶性切削液，應每半月（yuè）用潤滑油（yóu）浸數小時作保養，可使刀頭內部機件有潤滑不致磨（mó）損。

 

▌ 校正找正工件的注意事（shì）項

1）工件拖表時必須注意垂直度，一邊拖平，再去拖垂直邊。

2）工件分中時，必須分中兩次進行驗證。

3）分中碰數後，應（yīng）根據程序單提供之外形尺寸及散件圖上之尺寸進行核對中位。

4）所有（yǒu）工件必（bì）須使用分中方式分中（zhōng），零位（wèi）在工件邊亦（yì）須（xū）用分中方式分中後再移到邊上，必須確保兩（liǎng）邊餘量一致。如（rú）特殊情況必須單邊取數時（shí），必須再（zài）次獲得製作組確認才可通過。單邊取數完，緊記補（bǔ）償回分中棒的半徑。

5）工件中（zhōng）心的零位輸入必須（xū）與工作站電腦圖三軸中心相同。

 

▌ 加工過（guò）程注意事項

 

1）在工件頂麵餘量過大，用大刀手工鑼（luó）去餘量時，切記不要鑼深。

2）加工最重要為第（dì）一刀，因如果小心操作和核對便（biàn）可得知刀長補、刀（dāo）徑補、程式、轉速等等是否錯誤，避免損壞工件、刀（dāo）具及機床。

3）按照以下的方式試切程序：

a）第（dì）一點高（gāo）度為最高升高100mm，用眼（yǎn）去感覺（jiào）是否正確；

b）控製“快移（yí）”調至25%及（jí）進給調（diào）至0%；

c）當（dāng）刀具接近(約（yuē）10mm)加工麵時，將機暫停；

d）檢查剩餘行程及程式是否正（zhèng）確；

e）再（zài）次開機（jī）後，一（yī）手（shǒu）放在暫（zàn）停掣上，準（zhǔn）備隨時（shí）停機，另一手控製進給速度；

f）當（dāng）刀具十分接（jiē）近工件麵時可再停止，必須一定要核（hé）對Z軸的剩餘行（háng）程。

g）待加工切削行（háng）順及穩定後，再將（jiāng）各控製調回正常狀態。

 

4）輸入程（chéng）式名（míng）稱後，用筆抄回屏（píng）上（shàng）的程式名稱，再與程序單（dān）進行核對，打開程式時，注意檢查程序中的刀徑大小是否與程序單相符，並在程序單上加工員簽署（shǔ）欄中即時填寫出檔案（àn）名稱（chēng）與刀徑大小，禁止事（shì）後或事前填寫。

5）原則上在工件開粗時（shí）NC技工不得離開，如遇換刀或協助調較其他（tā）機床等，必須離開之（zhī）情況時，須請其它NC組員或（huò）定時回來察看（kàn）。

6）做中光時，NC技工應特（tè）別（bié）注意開粗時（shí）沒有開到之處，防止刀具撞向此區域。

7）程序剪切（qiē）。如遇程序在加工中發生中斷而從頭行過又浪費太多時間，應（yīng）通知組長（zhǎng）及（jí）編程師修改程序，剪去已行過部分。

8）程序異（yì）常。若遇程序出現異狀況，且無把握時，可以吊高來行以觀察其過程，然後決定下一（yī）步動作。

9）加工過程（chéng）中編程師提（tí）供的行速和轉速，NC技工可依情況酌情調節。但應特別（bié）注意小件銅公開粗時（shí）行速不能開快，以避免因振蕩而導致工件鬆動。

10）工件加工過程中，NC技工應與散件圖（tú）進（jìn）行核對，看是否有異常況，一旦發現兩者不吻合，必須立即停機通知小組負責人，核（hé）對是否有錯誤存在。

11）當采（cǎi）用超（chāo）過200mm長刀（dāo）具加工時，必須注意餘量及進（jìn）刀（dāo）深度（dù）轉速、行速等問題，以避免蕩刀，同時轉角位的行（háng）速更應予以（yǐ）控製。

12）對於程序單上要求檢測刀具直徑的，操作員必須（xū）認真負責，同時將測試之直徑予以記錄，超出公差範圍的，應（yīng）立即反映給小組負責人或換刀。

13）機床在自動操作或有空時，操作員應到工作站（zhàn）了（le）解餘下加工編程情況，準備及研磨好適當的刀（dāo）具（jù）給下一加工備用，以免停機發生。

14）工藝失誤是做成浪費時間的主要原因：錯誤運用不合適之刀具、加工先後安排失誤、浪費時間在無需加工或非電腦加工的位（wèi）置、使用不當的加工條件(轉（zhuǎn）速太慢、走空刀、刀路太密、進給（gěi）太慢等（děng）等（děng） )，上述（shù）事件（jiàn）發生時可於編程等聯（lián）係。

15）加工過（guò）程中，必須注意刀具的（de）磨損情況（kuàng），應適當（dāng）的（de）更換刀粒或刀具，更換刀粒後，注意加工的相接邊界是否吻（wěn）合（hé）。

 

▌ 加工完畢（bì）注意事項

1）確認已做完程序單所要求的每條程序及每項指（zhǐ）示。

2）加工完成後，必須檢查工件之（zhī）外形是否符合要求，同時根（gēn）據散件圖或工藝圖進行工件尺寸自檢，以（yǐ）及時發現失誤。

3）查看工（gōng）件的各個位置（zhì）有無異常，如有（yǒu）疑問，需通知NC組長。

4）較大工件下機需通知小組負責（zé）人、編程（chéng）師及（jí）製作組長。

5）工件下機時注（zhù）意安全，尤其較大工件下機時應做好工件及NC機的保護。

 

▌ 對加工精度要求的區分對待（dài）

 

精（jīng）光的表麵質（zhì）量：

 

1）模仁、鑲（xiāng）塊

2）銅公

3）頂針板撐頭（tóu）孔等處避空位

4）消除震刀紋現（xiàn）象

 

精光的尺寸：

 

1）可測量尺寸（cùn）要嚴（yán）格執行加工後自檢

2）長時間（jiān）加工時要（yào）考（kǎo）慮刀具的損耗（hào），特別是封膠位（wèi）等走批鋒處

3）精光應盡可能使用新硬（yìng）質合金刀具

4）視加工要求確定精光後的省模量

5）加工後製作、品質等質量（liàng）的確認

6）視加工要求控製封膠位加工（gōng）時的刀具損耗

 

▌ 接交班

 

1）確認上班次的作業情況，包括加工情況，模具情況等。

2）確認上班次設備工作是否正常。

3）其他交接與確認，包括（kuò）圖紙（zhǐ）、程序單、刀具、量具、夾具等。

 

▌ 工作場所的整理

 

1）按照5S要求執（zhí）行。

2）刀具、量具、夾具、工件、工（gōng）具等分類擺放整齊。

3）機床的清潔（jié）。

4）工作場所地麵的清潔。

5）已加工刀具、閑置工具、量具（jù）的回倉。

6）已加工工件送品檢或相應部門。