​五金衝壓模具（jù）常用標準化結構

1壓線（xiàn）入子結構

壓線的目（mù）的：

(1). 材料預（yù）變（biàn）形，減少折（shé）彎時的（de）阻力，使折彎時的尺（chǐ）寸更（gèng）為準確。

(2). 防止折彎時產（chǎn）生的拉料變形。2壓筋入（rù）子結構

壓筋目的

減小折彎時的（de）回（huí）彈，使折彎尺寸（cùn）更準確。

減小折（shé）彎（wān）時所產（chǎn）生的拉料（liào）變形。

注：滑（huá）塊用於折彎成（chéng）形時，滑塊要做壓（yā）筋。

2壓毛邊入子

（1）壓毛（máo）邊（biān）的形式

內孔（kǒng）壓毛邊﹐產品周邊壓毛邊。

（2）壓毛邊（biān）入子的加工方法

先線割好入子外形﹐將入（rù）子放入模板入子孔（kǒng）內﹐下麵墊高0.22mm﹐用Φ4球刀依入（rù）子周邊加工（gōng）﹐尺寸見下圖（tú）示意。(料厚為0.8T)4預剪結構（gòu）

連續模帶料部分在（zài）最後一站剪切或剪斷成（chéng）形﹐產品要求外觀或手可觸摸處均無毛邊﹐因此要（yào）求模具在剪切的前一（yī）站進（jìn）行預剪(也稱為預壓毛邊)。設計時﹐先要判定毛邊的方向﹐確定（dìng）預剪在上模還是（shì）在下模﹐其（qí）結構（gòu）及具（jù）體設計尺寸（cùn）如下﹕5連剪帶折彎（wān）結構

作業說明：

先剪後折刀口高度為一個（gè）料厚，斜1.5度，目的（de）是減少衝頭（tóu）同切口之間的接觸麵，以便減少摩擦（cā）。沖頭（tóu）切口底部直2mm,是為了保證刀口（kǒu）強度（dù），防止崩刃。沖頭折彎邊高度為1.5T，這樣可保證先剪斷後折邊。6頂料銷設計（jì）標準

1.選用原（yuán）則

(1).一般選用Φ8.0的LB型頂料銷。若位置不夠時可（kě）選用Φ6.0型的頂料銷。

(2).當所需頂料力很（hěn）大（dà），位置又夠時可選用Φ10.0的頂料（liào）銷.

(3).頂料銷長度的選擇（zé），應注意參考以下原則（zé）：

a. 選（xuǎn）用標準長度，並考慮可否不需要在模板上沉孔。

b. 頂出高度<=10MM時，一般選用Φ8.0的（de）頂料銷﹔頂出高度>=10.0MM時，選擇其它標準規（guī）格的頂料銷.

c. 避免開模時彈簧頂住模板台階處的現象。

d. 鐵氟龍材質LB型頂料銷適（shì）用於鋁材，銅材等材質。規格為Φ8.0*25，Φ8.0*30，Φ8.0*35，Φ8.0*40

2．排布規則

（1）抽孔（kǒng），抽凸周圍對稱排配（pèi）頂料銷，也可采用內脫料的形式脫料。

（2）折彎時如使用頂料銷脫料，在凸（tū）模上折彎邊每隔20-30MM排配一個（gè）頂料銷，折彎拐角處一定要排配一個頂料銷，頂料銷四分點距折彎邊2.5MM.

（3）折單邊時，折彎邊頂料（liào）銷按上述原則排配，非折彎邊視大小均勻分布2-4個頂料銷。

頂料銷的（de）排（pái）配一般保證頂料銷逃孔邊到材料邊或模具相應刃口邊距離為4MM，注意其位置尺寸盡量圓整到整數或小數點後一位。內孔精定位銷兩邊（biān）一般對稱排配兩個頂料銷，外形精定位可視需要礁定是否安裝頂料銷。另（lìng）外頂料銷（xiāo）的排配還要（yào）考慮整個（gè）工件的穩定性

7打沙（shā）拉孔設計標準

1.沙拉孔的成形步驟:

a.先打沙拉後衝孔（kǒng） b.先衝孔（kǒng）後打沙拉 c.先衝孔，打沙拉，再衝孔

2.沙拉孔分（fèn）為兩（liǎng）種：

a. 淺沙拉（lā）孔：

淺沙拉孔分為三（sān）個步驟，第一步，先（xiān）沖底孔，第二步，打沙（shā）拉孔，第三步，再沖沙拉過（guò）孔，具體尺（chǐ）寸見下圖示意（yì）.b. 深沙拉孔：深（shēn）沙拉孔分為兩個（gè）步驟，第一步，先（xiān）沖底孔，第二步，打沙拉孔（kǒng）8滑塊結構設計標準

1. 滑塊固定形式常用的有如下幾種﹕

a. 適用於中小（xiǎo）形滑塊﹐依靠滑塊的垂（chuí）直邊限位(如（rú）圖1)﹔

b. 適用於以共用方式加工的大型滑塊﹐限位塊采用入塊形式(如圖（tú）2)﹔

c. 適用於需快速裝卸的大中型滑塊﹐依靠滑塊底部的限位板（bǎn）限位(如圖3)﹔

d. 適用於需要滑塊在接觸料片前先複位的（de）場合﹐靠滑塊中（zhōng）的頂料銷作用﹐先將滑塊複位﹐頂（dǐng）料銷長度通常為7mm﹐浮出端麵2.0mm﹐選用紅色扁線彈簧。(如圖4)

e.適用於要求中間垂直p上下（xià）運動﹐左右滑塊（kuài）水平運動的塊合（hé）﹐中間滑塊依靠內導柱導向﹐左右滑塊用等高套筒限（xiàn）位﹐等高套筒長度取夾（gā）板厚度加0.5mm。(如圖5)2. 滑塊通用結構及尺寸

(1) 配合部（bù）分大滑塊（kuài）及模板通常取外角為R1.0﹐內（nà）角取R0.8﹐如圖（tú）(9)所示;小滑（huá）塊及模板取外角R0.5內（nà）角取R0.3

(2) 圖(7)(8)為滑塊常用的結構形式.

(3) 圖(6)用用於滑塊尺寸較小而無法設置（zhì）燕尾﹐或采用圖(7)(8)的形式﹐模板在（zài）滑塊W方（fāng）向尺寸幹涉時﹐圖中尺寸A,B,C,D一般最小取3mm;

(4) 滑塊配合間隙（xì）(圖中影線部分)﹕

a. 材料厚度大於或等於0.6時﹐模板相應單邊（biān）放大間隙0.03,滑（huá）塊不放間隙﹔

b. 材料厚度小於0.6時﹐模板相應處單邊放大間隙0.02﹐滑塊不放間隙﹔

c. 大中型滑塊割共用（yòng）時﹐設計者僅需繪出滑（huá）塊理論形狀﹐共用處的階梯（tī）斷麵及間隙由加工部門自（zì）行處理﹐共用滑（huá）塊配合間隙（xì）一（yī）般取0.02。

(5) 滑（huá）塊斜角P在15度（dù）內時可任取﹔當（dāng）大於15度時﹐隻能取30度及45度兩種﹐斜角最大不超過45度。

(6) 滑塊斜角優先選用5°﹐10°﹐30°﹐45°幾種規（guī）格。3. 滑塊設計注意事項

a.滑（huá）塊垂直（zhí）運動（dòng）行程一（yī）般不得大於滑塊厚度的（de）一半﹔

b.為確保滑塊活動可靠﹐滑塊頂部應布置適當數（shù）量的浮（fú）升銷（xiāo）或彈簧（huáng）﹔

c.當滑塊以共用形式加工時﹐應將兩滑塊繞模板中心旋轉180度進行（háng）加工（gōng）﹐此時設計人員不需將圖元旋轉﹐調整工作由加工部門自行處理﹔

d.如圖(12)所示﹐當模（mó）板中間有小滑塊時﹐若（ruò）滑塊斜（xié）度小於或等於15度﹐導滑槽可直接在模板上割出﹔若滑塊（kuài）斜度大於15度﹐模板上的導槽最好（hǎo）改為入塊形式。9 滾軸,折刀設計標準

1. 滾（gǔn）軸

一般情況下，滾（gǔn）軸（zhóu）選用Φ8.00,特殊時可選用（yòng）Φ6.00或（huò）Φ4.00。

滾軸若沒有讓位加工，可不需出圖。

2. 折刀

折刀采（cǎi）用夾（gā）板銑槽，內六角螺絲(M10)固（gù）定。

H取值小於內（nà）脫板厚度.折刀上部內磨0.1作用主（zhǔ）要是防止折刀將材料刮傷。

有內導（dǎo）柱時折刀（dāo）與內脫板的間隙為+0.1，無內導柱時折刀與內脫間隙為（wéi）0.02.10側刃定（dìng）位設計標準

1. 模設（shè）計中﹐為使材料送料精確,使用（yòng）節距定位來保證材料的送料步距。節距定位一般有切舌式和側刃定位兩種方式。因采用側刃定位尺（chǐ）寸穩定﹐固常使用。

2. 側刃剪切材料的寬（kuān）度e對於一般材料e取值為2.0mm;對於沖剪薄(T≦0.3mm)時e取值為1.5mm。側刃定位塊與沖頭的（de）間隙為0.01mm.﹔與沖（chòng）剪後材料的間隙為0.03mm。側刃定位塊尺寸請參考標準件”節距定位塊”。結構（gòu）方式請詳見(圖一)﹕

11限位柱設計標準（zhǔn）

1. 在模具設計中﹐為了防止模具在空（kōng）打時打壞零件（jiàn）﹐如字模﹐壓線印﹔以及（jí）一（yī）些（xiē）特殊模具力（lì）的不平衡情況時﹐而（ér）加以（yǐ）限位柱以其承受力量（liàng）。

2. 限位方式可以分為模內限位和模外限位兩種。一般Φ20的用於模內限（xiàn）位﹐而（ér）Φ30和Φ40的用於模外位。

3. 限位柱據體尺寸請參考標準件”限位柱”。

4. 限位柱的高度﹐如若是字模﹐壓線印加限位柱﹐在模內隻需突出模板(0.6~0.8T)﹐在模外加限位柱（zhù）上下限位柱高度平分﹐但平分為整數為佳 ﹐或是有（yǒu）較大高度差以此防呆。

12兩用銷設計標準

1. 選用兩用銷:兩用浮升銷的選用不僅要考慮（lǜ）材料的厚度﹐還要考慮模具的大小(原則為優先取大)。具體（tǐ）尺寸可參考標準（zhǔn）品”兩用浮升銷”。兩用浮升銷與之相關尺寸(如圖)。

2. 兩用浮升銷（xiāo）在（zài）脫料板上的讓位深度,直接影響工件的（de）品質﹐如讓位過深或過淺時﹐材料的料邊會被壓傷﹐甚而會把材料剪斷。為減少這一現象的出現﹐根據標準兩用銷的規（guī）格﹐而確定脫料板的讓位深度尺寸可參（cān）考圖中之表。

3. 開模時（shí）﹐若兩用浮升銷的浮升高度超過（guò）內導柱開模時導向長度時﹐當導柱離開下模時﹐浮升銷的頭部仍在（zài）脫料板內﹐如若（ruò）浮升銷脫板讓位間隙太小（xiǎo）﹐且開模力不平衡﹐會把浮（fú）升銷碰（pèng）斷﹐故規定浮升銷的脫板讓位單邊為2.0mm。但若是薄材或（huò）料寬過小時﹐請依據實際情況（kuàng）確（què）定脫板讓位（wèi）間隙（xì）。浮升銷不僅有定位﹐浮升的作用﹐而又（yòu）要使送料順利﹐故而規定剪切前材料與

4. 浮升銷的間隙為（wéi）0.10mm;剪切後材（cái）料與浮升銷的間隙為0.03mm。13定位設計標（biāo）準

由（yóu）於產品尺寸精度及（jí）配（pèi）合性（xìng）要（yào）求越來越高（gāo）,在模具設計時,定位是不可（kě）忽視（shì）的（de）。

1. 定位按位置分為內定位和外定位兩種。

2. 內定位塊(銷)A與產品間隙位0.03mm,外定位塊(銷（xiāo）)B與產品間隙為0.05mm。

3. 內定位兩邊必須有對稱（chēng）頂料銷D,其與內定位間隙如圖。若無內定位塊(銷)A時,外定位塊B與工件（jiàn）間隙應為0.03mm。

4. 外定位根據實際情況可先用異形（xíng）或圓形,但是盡可能用剪切後的邊來定位。

5. 外定位其有（yǒu）效部分應比內定位有效部（bù）分高出3-5mm。

6. 內定位脫料板讓位割（gē）單+0.05mm.外定位（wèi）銷脫料板鑽單（dān）+0.5mm異形外定位脫料板（bǎn）讓位割+0.1mm。14抽牙結構設計標準

抽（chōu）牙製作標準﹕

抽牙（yá）的計算原理為體積不變的原理﹐一般抽孔高度（dù）取H=3P(P為（wéi）牙距)。R=EF﹐

∵T*AB=(H-EF)EF+π*EF*EF/4,

∴AB={H*EF+(π/4-1)EF*EF,

∴預沖孔=ψD-2AB.

1. T≦0.5時﹐取EF=100﹪T

2. 0.5<T<0.8時取EF=70﹪T

3. T≧0.8時取EF=65﹪T常用幾種抽牙形（xíng）式如下圖所示﹕(向上,向下抽牙沖子長度均一樣長﹐便於更換)

15帶料缺口設計標淮

1. 連（lián）續模（mó）設計時﹐考慮到帶料（liào）處會由於送料不淮而（ér）產生斷差﹐或二次剪切產生毛刺﹐所以設計時會加工（gōng）藝缺口克服（fú）以上問題。

2. 缺口（kǒu）的標淮形式:剪斷沖頭超出0.3mm,即可避免未剪切而產生毛刺。