​12條CNC加工（gōng）經驗總結，什麽才是CNC加工？編（biān）程必看！

CNC加工（gōng），也叫數控加工，是指用數控的加工工具進行（háng）的加工（gōng）。因為（wéi）數控加工是編程後由電（diàn）腦控（kòng）製加工，因此，CNC加工具有加工質量穩定，加工精度高，重（chóng）複精度高（gāo），可加（jiā）工複雜型麵，加工效率高等優點。在實際加（jiā）工過程中，人的因素及操（cāo）作經驗，在很大（dà）程（chéng）度上會影響最終的加工（gōng）品質。下麵，讓我們來看看，一（yī）位有著十年CNC加工經驗（yàn）的老司機，總結出來的十二條寶貴（guì）經驗....

一、問：如（rú）何對加工工序進行劃分？

答：數控加工工序的劃分一般可按下列方法進行：

（1）刀具集中分序法就是按所用刀具劃分工序，用同一把刀（dāo）具加工完零件上所有可（kě）以完成的部位。在用第二把刀、第三把（bǎ）完成它們可以完成的其它部位。這樣可減少換刀次數,壓縮空程時間，減少不必要（yào）的定位誤差。

（2）以加工部位（wèi）分序（xù）法對於加工內容很多的零件，可按其結構特點將加工部分分成（chéng）幾個部分，如內形、外形、曲麵或平麵等。一般（bān）先加工平麵、定位麵，後（hòu）加工孔；先加工簡單的幾何形狀，再加（jiā）工複（fù）雜的幾何形狀（zhuàng）；先加（jiā）工精度較（jiào）低的部位（wèi），再加工精（jīng）度要求較高的部（bù）位（wèi）。

（3）以粗、精加工分序法對於易發生加工變形的零件，由於粗加工後可能發生的變形而需要進行校形，故一般來說凡（fán）要進行粗、精加工的都要將工序分開（kāi）。

綜上所述，在劃分工序時，一定要視零（líng）件的結構與（yǔ）工藝性，機床的功能，零件數控加工內容的（de）多少，安裝次數及本單位生產組織狀況靈活掌握。另（lìng）建議采用工序（xù）集中的原則還（hái）是采用工序分散的原則，要根據實際情況來確定，但一定力求合（hé）理。

二（èr）、問：加工（gōng）順序的安排應遵循什麽原則？

答（dá）：加工順序的安排應根據零件的結構和毛坯狀況，以及定位夾緊的需要（yào）來考慮，重點是工件的剛性不被破壞。順序一般應按下（xià）列原則進行（háng）：

(1)上道工序的（de）加（jiā）工不能影響下（xià）道工序的定（dìng）位與夾緊，中間穿插有通用機（jī）床加工工序的也要綜合考慮。

(2)先進行內形內腔加工（gōng）序，後進行外形加工工序。

(3)以相同定位（wèi）、夾緊方式或同一把刀加工的工序最好連接進行，以減少重複定位次數，換刀（dāo）次數與挪動壓板次數。

(4)在同一次安裝（zhuāng）中進行的多道工（gōng）序，應先（xiān）安排對工件剛性破壞小（xiǎo）的工序。

三（sān）、問：工件裝夾方式的確定應注意那幾（jǐ）方麵？

答：在確定定位基準與夾緊方案時應注意下列三點：

（1）力求設計、工藝、與編程計算的基準統一。

（2）盡量減少裝（zhuāng）夾次數（shù），盡可能做（zuò）到在一次定位後就能加工出全部待加（jiā）工表麵。

（3）避免采用占機人工調（diào）整方案。

（4）夾具要開暢，其定位、夾緊機構不能影響加工中的走刀（如產生碰撞），碰到此類情況時，可采用用虎鉗或加底（dǐ）板抽（chōu）螺（luó）絲的方式裝夾。

四、問：如何確定對刀點（diǎn）比較合理？工件坐標係與編程坐標係有什麽關係？

1．對刀點可以設在被加工零件（jiàn）的上，但注意對刀點必須是基準位或已精加工過的部位，有時在第一道工序後對（duì）刀點被（bèi）加工毀壞，會導致第二道（dào）工序和之後的對刀點無從查找，因此在第一道工序對（duì）刀時注意要在與定（dìng）位（wèi）基準有相對（duì）固定尺寸關係的（de）地方設立一（yī）個（gè）相（xiàng）對對刀位（wèi）置，這樣可以根據它們（men）之間的（de）相對位置關係（xì）找回原對刀點。這個相對對對刀位置（zhì）通常設在機床工作台或夾具上。其選擇原則如下：

1）找正容易。

2）編程（chéng）方便。

3）對刀誤差小。

4）加工時檢查（chá）方便。

2. 工件坐標係的原點位（wèi）置是由操作者自己設定的，它在工（gōng）件裝夾完（wán）畢後，通過對刀確定，它（tā）反映的是工（gōng）件與機床（chuáng）零點之間的距離位置關係。工（gōng）件坐標係一旦固定（dìng），一般不作改變。工件坐標係（xì）與編程坐標係兩者必須（xū）統一，即在加工時（shí），工件坐標係和（hé）編程坐標係是一致的。

五、問：如何選（xuǎn）擇走刀（dāo）路（lù）線？

走刀路線是（shì）指數（shù）控加工過程中刀具相對於被加工件的運動軌跡和方向。加工路線的合理選擇是非常重要的，因為它與零件的加工精度和表麵質量密卻相（xiàng）關。在確定走刀路線是（shì）主要考慮下列幾點:

1）保證零件的加工精（jīng）度要求。

2）方便數值計算，減（jiǎn）少（shǎo）編程工作量。

3）尋求最短加工路線，減少空刀時間以（yǐ）提高加工效率。

4）盡量減少程序段數。

5）保證工件輪廓表麵加工後的粗糙度（dù）的要求（qiú），最終輪廓應安排（pái）最後一走刀連（lián）續（xù）加工出來。

6）刀具的進（jìn）退刀（切入與切出）路（lù）線也要認（rèn）真考慮，以盡量減少在輪廓處停刀（切削力突然變化造（zào）成彈性變形）而留下刀痕，也要（yào）避免在輪廓麵（miàn）上垂直下刀而劃傷工（gōng）件。

六、問：如何在（zài）加工過程中監控與調整？

工件在找正及程序調試完成之（zhī）後，就可進入自動加工階段。在（zài）自動加工過程中，操作者要對（duì）切削的過程（chéng）進行監控，防止出現非正常切削造成工件質量問題（tí）及其它事故。

對切削過程進行監控主要考慮以下幾個方麵：

1．加工過程監（jiān）控粗加工（gōng）主要考慮的是工（gōng）件表麵（miàn）的多餘餘量的快速切除。在機床自動加工過程中，根據設定（dìng）的切削用量，刀具按預定的切削（xuē）軌跡自動切削。此時操作者（zhě）應注意通過切削負荷（hé）表觀察（chá）自動（dòng）加工過程中的切削負荷變（biàn）化情況（kuàng），根據刀（dāo）具的承受力狀況，調整切削用量，發揮（huī）機床的最大效率。

2．切（qiē）削過（guò）程中切削聲音的監控在自動切削過程中，一般（bān）開始切削時，刀具切削工件的聲音（yīn）是穩定的、連續的、輕快的，此時機床的運（yùn）動是平穩的（de）。隨著切削過程的進行，當工件上有硬質點或（huò）刀具磨（mó）損或刀具（jù）送夾等原因後，切（qiē）削過程出（chū）現不穩定，不穩定的表現是切削聲音發生變化，刀具與工件之間會出現（xiàn）相互撞擊聲（shēng），機床會出現震動。此時應及時（shí）調整切削用（yòng）量及切削條（tiáo）件，當調整效（xiào）果不明顯時，應暫（zàn）停機床，檢查刀具及工件狀況。

3．精加工過程監控精加工，主要是保證工件的加工尺寸（cùn）和加工（gōng）表麵質量，切削（xuē）速度較高，進給量較大。此時應著重注意積屑瘤（liú）對（duì）加工表麵的影（yǐng）響，對於型腔加工，還應注意拐角處加工過切與讓刀。對於上述問題的解決，一是要注意調整切削液的噴淋位置，讓加工表麵時（shí）刻處於最佳]的冷卻條件；二是要注意觀察工件（jiàn）的已加工麵質量（liàng），通過調整切削（xuē）用（yòng）量，盡可能避免（miǎn）質量的（de）變化。如調整（zhěng）仍無明（míng）顯效果，則應停機檢察原程序編得是否（fǒu）合理。

特別注意的是，在暫停檢查或停機檢查時（shí），要（yào）注（zhù）意（yì）刀具的位置。如刀具在切削過程中（zhōng）停機，突然的主軸停轉，會使工件表麵產生刀痕。一般應在刀具離開切（qiē）削狀（zhuàng）態時（shí），考慮停機。

（4）刀具監控刀具的質量（liàng）很大（dà）程度決定了工件的加工質量。在（zài）自動加工切削過程中（zhōng），要通過聲音監控（kòng）、切削時間控製、切削過程中暫停檢查、工件表麵（miàn）分析等方法判（pàn）斷刀具的正常（cháng）磨損狀況及（jí）非正常破損狀況。要根（gēn）據加工要求（qiú），對刀具及（jí）時處理，防止發生（shēng）由刀（dāo）具（jù）未及時處理而產生的加工質量問題。

七．問：如何合理選擇加工刀具？切削用量有（yǒu）幾大要（yào）素？有幾種材料的刀具？如何確定刀具的轉速、切削速度、切削寬度？

1．平麵銑削時應選用不重磨硬質合金端銑（xǐ）刀或立銑刀。一般銑削時，盡（jìn）量采用二次走刀加（jiā）工（gōng），第一次走刀最（zuì）好用端銑刀粗銑，沿工件表麵連續走刀。每次走刀寬度推薦至為刀具（jù）直徑的60%--75%。

2．立銑刀和鑲硬質合（hé）金刀片的端銑刀主要用於加工凸台（tái）、凹槽（cáo）和箱口麵。

3．球刀、圓刀（亦稱圓鼻刀）常用於加工曲麵和變斜角輪廓外（wài）形。而球（qiú）刀（dāo）多用於（yú）半（bàn）精加工和精（jīng）加工。鑲（xiāng）硬質合金刀具的圓（yuán）刀多用（yòng）於開粗。

八、問：加工程序單有什麽作用?在加工程（chéng）序單中應包（bāo）括（kuò）什麽內（nèi）容？

答：（一）加工程序單是數控加工工藝設計的內容之一，也是需要操作者（zhě）遵守、執行的（de）規程，是加工程序（xù）的具體說明（míng），目的是（shì）讓操作者明確程序的（de）內容、裝（zhuāng）夾和定位方（fāng）式、各個加工程（chéng）序所選用的刀具既應注（zhù）意的（de）問題等。

（二）在加工程序單裏，應包（bāo）括：繪圖和編（biān）程文件名（míng），工件名稱，裝夾草圖，程序（xù）名，每個程序所使用的刀具、切削的最大深度，加工性質（如粗加（jiā）工還是精加工），理論（lùn）加工時間等。

九、問：數控編程前要做何準備？

答：在確定加工（gōng）工藝後，編程（chéng）前要（yào）了解（jiě）：1、工件裝夾方式（shì）；2、工件毛胚的大小----以便確定加工的範圍（wéi）或是否需要多次裝夾；3、工件的材料----以便選擇加工所使用何種刀具（jù）；4、庫存的刀具有（yǒu）哪些----避免在加工時因無此刀具要修改程序，若一定要用到此刀具，則（zé）可（kě）以提前（qián）準備。

十、問：在編程中安全高度的設（shè）定有什麽原則？

答：安全高度的（de）設定（dìng）原則：一般高過島嶼的最高麵。或者將（jiāng）編（biān）程零點設在最高麵，這樣也可（kě）以最大限度避免撞刀的危險。

十一、問：刀具路徑編出來之後，為什麽還（hái）要（yào）進（jìn）行後處理？

答：因（yīn）為不同的機床所能認到的地址碼和NC程序格式（shì）不同，所以要針對所使用的機床選擇（zé）正確的後處理格式才（cái）能保證編出來的程（chéng）序可以運（yùn）行。

十二、問（wèn）：什（shí）麽是DNC通訊？

答：程序輸送（sòng）的方式可分為CNC和DNC兩種，CNC是指程序通過（guò）媒體介質（如軟盤，讀帶機，通訊線等）輸送到（dào）機床的存儲器存儲起來，加工時從存儲器裏調出程序來進行加工。由於存儲器的容量受大小的限製，所以當程序大的（de）時候可采用DNC方式進行加工，由於DNC加工（gōng）時機床直接從控製電腦讀取程序（也即是邊送邊做），所以不受存儲（chǔ）器的容（róng）量受大小的限製（zhì）。

（二）切削用量有三大要素：切（qiē）削深度（dù）、主軸轉速和進給速度。切削（xuē）用量的（de）選（xuǎn）擇總體原則是：少切削、快進給(即切削深度小，進給速度快)。

(三)按材料分類，刀具一般分（fèn）為普（pǔ）通硬質白鋼刀(材料為高速（sù）鋼)，塗層（céng）刀具(如鍍鈦（tài）等)，合金刀具(如鎢鋼、氮化硼刀具等（děng）)。