​數控車床（chuáng）使用G00指令及（jí）控製尺寸精度的技（jì）巧

數控車削（xuē）加工技術已廣泛應用於機械製造行業，如何高效、合理、按（àn）質按量完成工件的加工，每個從事該行業（yè）的工（gōng）程技術人員或多或少都有自己（jǐ）的經驗。筆者從事數控工作多年（nián），積累了一定的經驗與技巧，介紹幾例數控車削加工技（jì）巧。

一、程序首句妙用（yòng）G00的技巧

目前我（wǒ）們所接觸到的教科書及數控車削方麵的技術書籍，程序首句均（jun1）為建立工件坐標係，即以G50 Xα Zβ作為程序首句。根據該指（zhǐ）令（lìng），可設定一（yī）個坐標係（xì），使刀具的某一點在此坐標係中的坐標值為(Xα Zβ)(本文（wén）工件（jiàn）坐標係原點均（jun1）設定在（zài）工件右端（duān）麵)。采用這種方法編寫程序，對刀後，必（bì）須將刀移動到G50設定的既定位置方能進行加工，找準該位置的過程如下。

1）對刀後，裝夾好工件毛坯；

2）主軸正轉，手輪（lún）基準刀平工（gōng）件右端麵A；

3）Z軸不動，沿X軸釋放（fàng）刀具至（zhì）C點，輸入G50 Z0，電腦記憶該點；

4）程序錄入方式，輸入（rù）G01W-8F50，將工件車削出一台階；

5）X軸不動，沿Z軸釋放刀具至C點，停車測量車削（xuē）出的工件台階直徑γ，輸入G50 Xγ，電腦記憶該點；

6）程序錄入方（fāng）式下，輸入G00 Xα Zβ，刀具運行至編程指定的（de）程序（xù）原點，再輸入G50 Xα Zβ，電腦記憶該程序原點（diǎn）。

上述步驟中，步（bù）驟6即刀具定位在XαZβ處至關重要，否則，工件坐標係就會被修改，無法正常加工工（gōng）件。有過（guò）加工經驗的（de）人都知道，上述將刀具定位到XαZβ處的過（guò）程繁瑣，一旦出現意外，X或Z軸無伺服，跟蹤出錯，斷電等情況發生，係統隻能重啟，重啟後係統失去對G50設定的工件坐標值的記憶，“複位、回零運（yùn）行”不再起作用，需（xū）重新將刀具運行至（zhì）XαZβ位置並重設G50。如果是批量生產（chǎn），加工完一件後，回G50起（qǐ）點繼續（xù）加（jiā）工下一件，在操作（zuò）過程中稍有失誤，就可能修改（gǎi）工件坐標係。鑒於上述程序首句使用G50建立工件坐標係的種種弊端，筆者想（xiǎng）辦（bàn）法將工件坐標係固定在機床上，將程（chéng）序首句G50 XαZβ改為G00 Xα Zβ後，問題迎刃而解（jiě）。其操作過程隻需采用（yòng）上述找G50過程的前五步（bù），即完成步驟1、2、3、4、5後（hòu），將刀具運行至安全位置，調出（chū）程序，按（àn）自動運行即可。即使發生斷電等意外情況，重啟係統後，在編輯方式下將光標移至能安全加工又不影（yǐng）響工件加工進程的程（chéng）序（xù）段，按自動運行方式繼續加工即可。上述程序首（shǒu）句用（yòng）G00代替G50的實質是將工件（jiàn）坐標係固定在機床上，不再囿於（yú）G50 Xα Zβ程序原點的限（xiàn）製，不改變（biàn）工（gōng）件坐標係，操（cāo）作簡單，可靠性強，收到了意想不到的效果。

二、控製尺寸精度的技巧

1）修（xiū）改刀補值保（bǎo）證尺寸精度（dù）

由於第一次對刀誤差或者其他原因造（zào）成工件（jiàn）誤差（chà）超出工件公差，不能滿足加工要求時，可通過（guò）修改刀（dāo）補使工（gōng）件達到要求尺寸，保證徑向尺寸方法如（rú）下：

a. 絕對坐標輸入法（fǎ）

根據“大減小，小加大（dà）”的（de）原則（zé），在刀補001～004處修改。如用2號切斷刀切（qiē）槽時工件尺寸大了0.1mm，而002處刀補顯示是X3.8，則可輸入（rù）X3.7，減（jiǎn）少2號刀補。

b. 相對坐標法

如上例，002刀補處（chù）輸入U-0.1，亦可收到同樣的效果。

同理，對於軸（zhóu）向尺寸的控製亦（yì）如此類推。如用1號外圓刀（dāo）加工（gōng）某處軸段，尺（chǐ）寸長了（le）0.1mm，可在001刀補處輸入W0.1。

2）半精加工消除絲杆間隙影響保證尺寸精度

對於（yú）大部分數控車（chē）床來說，使用較長時間後，由於絲杆間隙的影響，加工出的工件尺寸經常出現不穩定的現象。這時，我們可在粗加工之後，進行一次半精加工消除絲杆間隙的影響。如用1號刀G71粗加工外圓之（zhī）後，可在001刀補處輸入U0.3，調用G70精車（chē）一（yī）次，停車測量後，再（zài）在001刀補（bǔ）處輸入U-0.3，再次調用（yòng）G70精車一次。經過此番半精車，消除了絲杆間隙（xì）的影響，保證了尺寸精度的（de）穩定 數控，機床，模具設計,數控車（chē）床，數控技術

3）程序編製保證（zhèng）尺寸精度

a. 絕對編程保證尺（chǐ）寸精度

編程有絕（jué）對編程和相對編程。相（xiàng）對編程是指（zhǐ）在加工輪廓曲線上，各線段的終點位置以該（gāi）線段起點為坐標原點而確定的坐標係。也就是說，相對編程的坐標原點經常在變換，連續（xù）位移時必然產生累積誤差，絕對編程是在加工的全過程中，均有（yǒu）相對統一的（de）基準點，即坐標原點，故（gù）累積誤差較相對編程小（xiǎo）。數控（kòng）車削工件（jiàn）時（shí），工件徑向尺寸的精度一般比軸向尺寸精度高，故在編寫程序時，徑向尺寸最好采用絕對編程，考慮到加工及編寫程（chéng）序的方便，軸向尺寸常采用相對編程，但對（duì）於重要的軸向尺（chǐ）寸，最好采（cǎi）用絕對編程。

b. 數值換算（suàn）保證尺寸精度

很多情況下，圖樣上的尺（chǐ）寸基準與編程所（suǒ）需的尺寸基準不一致，故應先將圖樣上的基準尺寸（cùn）換算為編程坐標係（xì）中的尺寸。如圖2b中，除尺寸13.06mm外，其餘均屬直接按圖2a標注尺寸經換算後而（ér）得到的編程尺（chǐ）寸。其中，φ29.95mm、φ16mm及60.07mm三個尺寸為分別取兩極限尺寸平均值（zhí）後得到的編程尺寸。

4）修改程序和刀補控（kòng）製尺寸

數控加工中，我們經常碰到這樣（yàng）一種現象：程序自動運行（háng）後，停車測量，發現工件尺寸達不到要求，尺寸變化無（wú）規律。如用1號外圓刀加工圖3所示工件，經粗加工和半（bàn）精加工後停車測量，各軸（zhóu）段徑向尺寸如下（xià）：φ30.06mm、φ23.03mm及φ16.02mm。對此，筆者采用修改程（chéng）序和刀補的方法進行補救，方法如下：

a. 修改程序（xù）

原程序中的X30不（bú）變（biàn），X23改為X23.03，X16改為X16.04，這樣一來，各軸段均有超出名義尺寸（cùn）的統一公差0.06mm；

b. 改刀補

在1號刀刀補001處輸入U-0.06。

經過上述程序（xù）和刀補雙（shuāng）管齊下的修改後，再調用精車程（chéng）序，工件（jiàn）尺寸一般都能得到有效的（de）保證（zhèng）。

數控車（chē）削（xuē）加工是基於數控程序的自動化加工（gōng）方式，實際加（jiā）工中，操作者隻有（yǒu）具備較強的（de）程（chéng）序指令運用能力和豐（fēng）富的實踐技（jì）能，方能編製出高質量的加工程序，加工出高質量的（de）工件。