​數控加工的（de）12個經驗總結，機（jī）加工人（rén）必（bì）備！

由於數控加工的（de）複雜性（如不同的機（jī）床，不同的材料，不同的刀具，不（bú）同的切削方式，不同的參數設定等等），決定了從事數控加工（無論是加工還是編程）到達一定水平（píng），必須經過一段比較長的時間，此手（shǒu）冊是工程師在（zài）長（zhǎng）期實際（jì）生產過程中總結出來的、有關數控加工工藝、工序、常用刀具參（cān）數的選擇、加（jiā）工過程（chéng）中的監控（kòng）等方麵的一些經驗總匯，可供大家參考。

一．問：如何對加工（gōng）工序進行劃分？

答：數控加工（gōng）工序的劃分一般可（kě）按下列方（fāng）法進（jìn）行：

（1）刀具集中分序法 就是（shì）按所用刀具劃分工序，用同（tóng）一（yī）把刀具加工完零件上所有可（kě）以完成的部位。在用第二把刀、第三把完成它們可以完成的其它部位。這樣可減少換刀次數,壓縮空（kōng）程時間，減少（shǎo）不必要（yào）的定位誤差。

（2）以加工部位分序法 對於（yú）加工內容很多的零件，可按其結構特點將加工部分分成幾個部分，如內形（xíng）、外形、曲麵或平麵等。一般先加工平麵（miàn）、定位麵，後加工孔；先加工簡單的幾何形（xíng）狀，再（zài）加工（gōng）複雜的幾（jǐ）何形狀；先加工精度較低的部位，再加工精度要求較高的部位。

（3）以粗、精加工分序法 對於易發生（shēng）加工變形（xíng）的零件，由於粗加工後可能發生的（de）變形而需要進行校形，故一般來說凡（fán）要進行粗、精加工的都（dōu）要將（jiāng）工序分開。

綜上所述，在劃（huá）分工序時，一定要視零件的結（jié）構與工藝性，機床的功能，零件數控加工內容的多少，安裝次數及本單位生產組織狀況靈活掌握（wò）。另建議采用工序集中的原（yuán）則還（hái）是（shì）采用工序分散的原則，要根據實際（jì）情況來確定（dìng），但一（yī）定力求合理。

二． 問：加工順序的（de）安排應（yīng）遵循什麽原則？

答：加工順序的安排應（yīng）根據零件的結構和毛坯狀況，以及定位夾（jiá）緊的需要來考慮（lǜ），重點是工件的剛性不被（bèi）破壞（huài）。順序一般應按（àn）下列原則進行（háng）：

(1)上道工序的加工不能（néng）影響下道（dào）工序的定位與夾緊，中間穿插有通用機床加工工序（xù）的也要（yào）綜合考慮。

(2)先（xiān）進行內（nèi）形內腔加工序（xù），後進行外形加工工序。

(3)以相同定位、夾緊方式或同一把刀加（jiā）工的工序（xù）最好連接進行，以減少重複定位次數（shù），換刀次數與挪動壓板次數。

(4)在同一次安裝中進行的多道工序，應先安排對工件剛性破壞小的（de）工序。

三．問：工件裝夾方式的確定應注（zhù）意那幾方麵？

答：在（zài）確定定位基準（zhǔn）與夾緊方案時應注意下（xià）列三點：

（1） 力求設計、工藝、與編程計算的基準統一。

（2） 盡量減少裝夾（jiá）次數，盡可能做（zuò）到（dào）在一次定位後就能加工出全部待加工表麵。

（3） 避免采用占（zhàn）機人工調整方案。

（4） 夾具要開暢，其定位、夾緊（jǐn）機構不能影（yǐng）響加工中的走刀（如產生碰撞），碰到此類情況時（shí），可采用用虎鉗（qián）或加底板（bǎn）抽（chōu）螺絲的方式裝（zhuāng）夾。

四．問：如何確定對（duì）刀點比（bǐ）較合理？工件坐標係與編程坐標係有什麽關係？

1．對刀點（diǎn）可以設在被加工零件（jiàn）的（de）上，但注意對刀點必（bì）須是基準位或（huò）已精加工過的部位，有時（shí）在第一道工序後（hòu）對刀點被加工毀壞，會導致第二道工（gōng）序和之（zhī）後的對刀（dāo）點（diǎn）無從查找，因此（cǐ）在第一（yī）道工序對刀時注（zhù）意要（yào）在與定位基準有相對固定尺寸關係的地方設立一個相對對刀位置，這（zhè）樣可以根據它們之間的相對位置關係（xì）找回原對刀點。這個相對對對刀位置通常設在機床工（gōng）作（zuò）台或夾具上。其選擇原則如下：

1） 找正容易。

2） 編程方便。

3） 對刀誤差小。

4） 加工（gōng）時檢查方便。

2. 工件坐（zuò）標係的原點位置是由（yóu）操作者自己設定的，它在工件裝夾完畢後，通過（guò）對刀確定，它反映的是工件與（yǔ）機床零點之間的距離位置關係。工件坐標（biāo）係一（yī）旦固定，一般不作改變。工件坐標係（xì）與編程坐標係兩者（zhě）必須統一，即在加工（gōng）時，工件坐標係和編程坐標（biāo）係是一致的。

五． 問：如何選擇走（zǒu）刀路線？

走刀路線是指數控加工過程中刀具相對於（yú）被加工件的運動軌跡和（hé）方向。加工路線的合理選（xuǎn）擇是非常重要的，因（yīn）為它與零件的加（jiā）工精（jīng）度（dù）和表麵質量密卻相關。在確定（dìng）走刀路線（xiàn）是主要考慮下列幾點（diǎn）:

1） 保證零件的（de）加工精度（dù）要求。

2） 方便數值計算，減少編程工作量。

3） 尋求最短加工路線（xiàn），減少空刀時間以提高加工效率。

4） 盡量（liàng）減少程序段數。

5） 保證工件輪廓表麵加工後的粗糙度的要求，最終輪廓應安排最後一走刀連續加工出來。

6） 刀具（jù）的進退刀（切入與切（qiē）出）路線也要認真考慮，以盡量減少在輪廓處停（tíng）刀（切削力突然變化造成彈性變形）而留下刀（dāo）痕（hén），也（yě）要避免在輪廓麵上垂直下刀而劃傷工（gōng）件。

六．問：如何在加工過程中監控與調整？

工件在找正及程序調試完成之後，就（jiù）可進入自動加工階段。在自動（dòng）加工過程中，操作者要對（duì）切削的過程進行監控，防（fáng）止出現非正常切削造（zào）成工件（jiàn）質量問題及（jí）其它事故（gù）。

對切削過程進行監控主要考慮以下幾個方麵：

1．加（jiā）工過程監（jiān）控粗加工主要（yào）考慮的是工件表麵的多餘餘量的快速切（qiē）除（chú）。在機床自動加工過程中，根（gēn）據設定的切削用量，刀具按（àn）預定的切（qiē）削軌跡自動切削。此時操作

者應注意通過切（qiē）削（xuē）負荷（hé）表（biǎo）觀察（chá）自動加工過（guò）程中的切削負荷變化情況（kuàng），根據刀具的承受（shòu）力狀況，調整（zhěng）切削用量，發揮機床的最大效率。

2．切削過程中切削聲（shēng）音的監控在自動切削過程中，一般開始切削（xuē）時，刀（dāo）具切（qiē）削工件的聲音是穩（wěn）定的、連續的（de）、輕快的，此時機床的運動是平穩的。隨著切削過程的進行，當工件上有硬質點或刀具磨（mó）損或刀具送夾等（děng）原因後，切削過（guò）程出現不（bú）穩定，不穩定的表現是切削聲音發（fā）生變化，刀具與工件之間會出現相互撞（zhuàng）擊聲，機床會出現震動。此時應及時調整（zhěng）切削用量及（jí）切削條件，當（dāng）調整效果不明顯時，應暫停機床，檢查刀具及工件狀況。

3．精加（jiā）工過程監（jiān）控精加（jiā）工，主要是保證工件的加工尺寸和加工表（biǎo）麵質量，切削（xuē）速度較高，進給量較大（dà）。此時應（yīng）著重注意積屑瘤對加工表麵的影（yǐng）響，對於型（xíng）腔加工，還應注意拐角處加工過切與讓刀。對於上述問題的解決（jué），一是要注意調整切削液的噴淋位置（zhì），讓加工表麵時刻（kè）處於最佳]的冷卻條件（jiàn）；二是要注意觀察工件的（de）已加工麵質量，通過調整切削用量，盡可能避免（miǎn）質量的（de）變化。如調整仍無明（míng）顯效果，則應停（tíng）機檢察原程序編（biān）得（dé）是否合理。

特別注（zhù）意的是，在暫停檢查或停機檢查時，要注（zhù）意刀具的位置。如（rú）刀具（jù）在切削過程中停機，突然的主軸停轉，會使工件表麵產生刀痕。一般應在刀（dāo）具離開切削狀態時（shí），考（kǎo）慮停機（jī）。

4.刀具監控刀具的質量很大（dà）程度（dù）決定了（le）工件的加工質量。在自動加工切削過程中，要通過聲音監控、切削時（shí）間控製、切削過程中暫停檢查、工件（jiàn）表麵分析等方法判斷刀（dāo）具的（de）正常磨損狀況及非正常（cháng）破損狀況。要根據加工要求，對（duì）刀具及時處理，防（fáng）止發生（shēng）由刀具未及（jí）時處理而產生的（de）加工質（zhì）量問題。

七．問：如何合（hé）理選擇加工（gōng）刀具？切削用量有幾（jǐ）大要（yào）素？有幾種材料的（de）刀具？如何確定刀具的轉速，切削速度，切削寬度？

1．平麵銑削時應選用不重磨（mó）硬質合金端銑刀或立銑（xǐ）刀。一般銑削時，盡（jìn）量采用二次走刀加工，第一次走刀最好用端銑刀粗銑，沿工件表麵連續走刀。每次走刀寬度推薦至為刀具直徑的60%--75%。

2． 立銑刀和鑲硬質（zhì）合金刀片的端銑刀主要用於（yú）加工凸台、凹槽（cáo）和箱口麵。

3． 球刀、圓刀（亦稱圓鼻刀）常用於加工曲麵和變（biàn）斜角輪廓外形。而球刀多（duō）用於半精加工（gōng）和（hé）精加（jiā）工。鑲硬質合金刀具的圓刀多用於開（kāi）粗。

八、問：加工程序單有什麽作用?在加工程序單中應包括什麽（me）內容？

答：（一）加（jiā）工程序單是數控加工工藝設計的內容之一，也是需要操作者遵守、執（zhí）行的（de）規程，是（shì）加工程（chéng）序的具（jù）體說明，目的是讓操作者（zhě）明（míng）確程序的內容、裝夾和定位方式、各個加工程序所選用的刀具既應注意的問題等。

（二）在（zài）加工程序（xù）單裏，應包括：繪（huì）圖和編程文（wén）件名，工件（jiàn）名稱，裝夾草圖，程序名，每個（gè）程序（xù）所（suǒ）使用的刀具、切削的最大深度，加工性質（如粗加工還是精加工），理論加工時間等。

九、問：數控編程前要做（zuò）何準備？

答：在確定加工工藝後，編程（chéng）前要了解：1、工（gōng）件裝夾（jiá）方式；2、工件毛胚的大小（xiǎo）----以便（biàn）確定加（jiā）工的範圍或是否需要多次裝夾；3、工（gōng）件的材料----以便（biàn）選擇加工所使用何種刀具；4、庫存的（de）刀具有哪些----避免在加工時因無此刀（dāo）具（jù）要修改程序，若一定要用到此刀具，則可以提前準（zhǔn）備。

十（shí）、問：在編程中安全高度的設定有什麽原則？

答：安全高度的設定原則：一般高過（guò）島嶼的最高麵。或者將編程零點設在（zài）最高麵，這樣也可以最大限度避免撞刀的危險。

十一、問：刀具路徑編出來之（zhī）後，為什麽還要進行後處（chù）理？

答：因為不同的機床所能認到的地址碼和NC程序格式不同，所以要針對（duì）所使用的機床選擇正確的後處理格式才（cái）能保證編出（chū）來的程序可以運行。

十二. 問：什麽是（shì）DNC通訊？

答：程序輸送的方式可（kě）分為CNC和DNC兩種，CNC是指程序通過媒體介質（zhì）（如軟盤，讀（dú）帶機，通訊線（xiàn）等）輸送到機床的存儲器存儲起來，加工時從（cóng）存（cún）儲器裏調出程序來（lái）進行加工。由於存儲器的容量受大（dà）小的限製，所以當程序大的時候可采用DNC方式進行加工，由於DNC加工時機床直接從控製電腦讀取程序（也即是邊送邊做），所以不受存（cún）儲器（qì）的（de）容量受大小的限製。

切削用量有三大要素：切削深度,主軸轉速和進（jìn）給速度。

切削用（yòng）量的選擇總體原則是：

少切削,快進給(即切削深度小,進（jìn）給速度快)

按材料分類（lèi）,刀具一般分為普通硬質（zhì）白鋼刀（dāo）(材料為高速鋼),塗層刀具（jù）(如鍍鈦等),合金刀具(如鎢鋼（gāng）,氮化硼刀具等).