​12條CNC加工經驗總結，什（shí）麽才是CNC加工？編程必看！

CNC加工，也叫數控加工，是指（zhǐ）用數控的加工工具進行的加工。因為數控加工是編程後由電腦控製加工，因此，CNC加工具有加工質（zhì）量穩定，加工精度高（gāo），重複精度高，可加工複雜型麵，加工效率高等優點。在（zài）實際加工過程中，人的因素及操作經驗，在很大程度上會影響最終的加（jiā）工品質。下麵，讓我（wǒ）們來看看，一位有著十年CNC加工經（jīng）驗的（de）老司機，總結（jié）出來的十（shí）二條寶貴（guì）經驗....

一、問：如何對加工工序進行劃分？

答：數控加工工序的劃分一般可按下列方法進行：

（1）刀（dāo）具集中分序法就是按所用刀具劃分（fèn）工序，用（yòng）同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。在（zài）用第二把刀、第三把完成它們可以完成的其它部位。這樣可減少換刀次數,壓縮空程時間，減少不必要的定位誤差。

（2）以加工（gōng）部位分序法對於加工內（nèi）容很（hěn）多（duō）的零件，可按其結（jié）構特（tè）點將加工部分分成幾個部分，如內形、外形、曲麵或平麵等。一般先加工平（píng）麵、定（dìng）位麵，後加工孔；先加工簡單的幾何形狀，再加工複雜的幾何形狀；先加工精度較低的部位，再加（jiā）工精度要求較高的部位。

（3）以粗、精加工分序法對於易發（fā）生加工（gōng）變形的零件（jiàn），由於粗加工後可能發生的變形而需要進行（háng）校形，故一般來說凡要（yào）進行粗、精加工的都要將工序分（fèn）開。

綜上所述，在劃分工序時，一定要視零件的（de）結構與工藝性，機床的功能，零件數控加工內容的多（duō）少（shǎo），安裝次數及（jí）本單位生產組織狀況靈活掌握。另（lìng）建議采用工序集（jí）中的原則還（hái）是采用工序分散的原則，要（yào）根據實際情況來確定（dìng），但一定力求（qiú）合理。

二、問：加（jiā）工順序的安排應（yīng）遵（zūn）循什（shí）麽原則？

答：加工順序的（de）安排應根（gēn）據零件的結（jié）構和（hé）毛坯狀況，以及定位夾緊的需要來考慮，重點是工件的剛性不被破壞。順序一般應按下列原則進行：

(1)上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊，中間穿插有通用機床（chuáng）加工工序的也要綜合考慮。

(2)先進行內形內腔加工序，後進行外形加工工序。

(3)以（yǐ）相同定位、夾緊方式或同一把（bǎ）刀加工的工序最好（hǎo）連接進行，以減少重複定位次數，換刀次數與挪動壓板（bǎn）次數。

(4)在同一（yī）次安裝中進行的多道工序，應先安排（pái）對工件剛性破壞（huài）小的工序。

三、問（wèn）：工件裝夾方（fāng）式的確定應注意那幾方麵？

答：在確定定位基準與夾緊方案時應注意下列三點：

（1）力求設計（jì）、工藝、與編程計算的基準統（tǒng）一。

（2）盡量減少（shǎo）裝夾次（cì）數，盡可能做到在一次定位後就能加工出全部待加工表麵。

（3）避免采用占機人工調整方案。

（4）夾具要開暢（chàng），其定位、夾緊機構不能（néng）影響加工中的走刀（如產生碰撞），碰（pèng）到此類情況時，可采用用虎鉗或加底板抽螺絲的方式裝夾。

四、問：如何確（què）定對刀點比較合理？工件坐標係與編程坐（zuò）標係有什麽關係？

1．對刀點可（kě）以設在被加工零件的上，但注意對刀點必須是基準位或已精加工過（guò）的部位，有時在第一道工序後對刀點被加工毀壞，會導致第二道工序和之後的對（duì）刀點無從查找，因此（cǐ）在第一道工序對刀時注意要（yào）在與定位基準有相對固定尺（chǐ）寸關係（xì）的（de）地方設立一個（gè）相對對刀位置，這樣可以根據它們之間的相對位置關係找回原對刀點。這個相對對（duì）對刀位置通常設在機床工作台或夾具上。其選擇原則如下：

1）找正容易。

2）編程方便。

3）對刀誤差小。

4）加工時檢查方便。

2. 工件坐標係的原點位（wèi）置是由操（cāo）作者自己設（shè）定的，它在工件裝夾完畢後（hòu），通（tōng）過對刀確定，它反映的是（shì）工件與（yǔ）機床零（líng）點之間（jiān）的距離位置關係。工件坐標係一（yī）旦固定，一般不作（zuò）改（gǎi）變。工件坐（zuò）標係與編程坐標係兩者必須統一，即在加（jiā）工時（shí），工件坐標係和編程坐標係是一致的。

五、問：如何（hé）選擇走刀（dāo）路線？

走刀路線是指數控加工過程中刀具相（xiàng）對於被加工（gōng）件的運動軌跡和方向。加工路線的合理選擇是非常重要的，因為它與零件的加工精度和表麵質（zhì）量密卻相關。在確定走刀路線是主要考慮下列幾點:

1）保證（zhèng）零件的加工精度（dù）要求。

2）方便數值計算，減少編程工作量。

3）尋求最短加工路線，減少（shǎo）空刀（dāo）時間以提高加工效（xiào）率。

4）盡量減（jiǎn）少（shǎo）程序段數。

5）保證工件輪廓表麵加工後的粗糙度的要求（qiú），最終輪廓應安排最後一走刀連續加工出（chū）來。

6）刀具的進（jìn）退刀（切入與切出）路線也（yě）要（yào）認真考慮，以盡量減少在輪廓處停刀（切削力突（tū）然變化造成彈性變形）而留下刀痕，也要避免在輪廓麵上垂直下刀而劃傷工件。

六（liù）、問：如何在加工過程中監控與調整？

工件在找正及程序調試（shì）完成之後，就可進入自動加工階段。在自動加工過程中，操作者要對切削的過程進行（háng）監控，防止出現非正常切削造成工件質量問題（tí）及（jí）其它事故。

對（duì）切削過程進行監控主要考慮以（yǐ）下幾個（gè）方麵（miàn）：

1．加工過程監控粗加（jiā）工主要（yào）考慮的是工件表麵的多餘餘量的快速切除。在機床自動加工過程中，根據設定的切削用量，刀具按（àn）預定的切削軌跡自動切削。此（cǐ）時操作者應注意通過切削負荷表觀察自動加工過程中的（de）切削負荷變（biàn）化情況，根據刀具的承受力狀況，調整切削（xuē）用量，發揮機床的最大效率（lǜ）。

2．切（qiē）削過程中切削聲音的監控在自動切削過程中，一（yī）般開始切削時，刀具切削工件的聲音是穩定的、連（lián）續的、輕快的，此時（shí）機床的（de）運動是平穩的。隨（suí）著切削（xuē）過程的進行，當工件上有硬質點或刀具磨損或刀具（jù）送夾等原因後，切削過程出現不穩定，不穩定的表現是切削聲音發生變化，刀具與工件之間會（huì）出現相（xiàng）互撞擊聲（shēng），機床（chuáng）會出現震動。此（cǐ）時應及時調整切削用（yòng）量及切削條件，當調整效果不明顯時，應暫停機（jī）床，檢查刀具及（jí）工件狀況（kuàng）。

3．精加工過程監控精加工，主要是保證工件的加（jiā）工尺寸和加工表麵質量，切削速度較高（gāo），進給量較大。此時應著重注（zhù）意積屑瘤對加工（gōng）表麵的影響，對（duì）於型腔加工，還應注意（yì）拐角處加工過切與讓刀。對於上述問題的解決，一是要注意調整切削液的噴淋位置（zhì），讓加工表麵時刻處於（yú）最佳]的冷卻條件；二是要注意觀察工件的已加工麵質量，通過調（diào）整切削用（yòng）量，盡（jìn）可能避（bì）免質量的變化。如調整仍無明顯效果，則應停機檢察原程序編得是否合理。

特別注意的是，在（zài）暫停檢查或停機檢查時（shí），要注（zhù）意刀具的（de）位置。如刀具在切削（xuē）過程中停機，突然的主軸停轉，會使工件表麵產生刀痕。一般應在刀具離開切削狀（zhuàng）態時，考慮停機。

（4）刀具監控刀具的質量很大程度決定了工件的加工質量。在自動加工（gōng）切削過程（chéng）中，要通過聲音監控、切削時間控製、切削（xuē）過程中暫停檢查、工件表（biǎo）麵分析等方法判斷刀具的正常磨損狀（zhuàng）況及非正常破（pò）損狀況。要根（gēn）據加（jiā）工要求，對刀具及時處理，防止發生由刀具未及時處理而產生（shēng）的（de）加工質量問題。

七．問：如何合理選擇加工刀具？切削用量有幾大要素？有幾種材料的刀具？如何確定刀具的轉速、切削速度、切削寬度？

1．平麵銑削時應（yīng）選用不（bú）重磨硬質合金端銑刀或立銑刀。一般銑削時，盡（jìn）量采用二次走刀加工，第一次走刀最好（hǎo）用端銑刀粗銑，沿工件表（biǎo）麵連續走刀（dāo）。每次走刀寬度推薦至（zhì）為刀（dāo）具直徑的60%--75%。

2．立銑刀和鑲硬質合金刀（dāo）片的端銑刀（dāo）主要用於加（jiā）工凸台、凹槽和（hé）箱口麵。

3．球刀、圓（yuán）刀（亦稱圓鼻刀）常用於加工曲麵和變斜角輪廓（kuò）外形。而（ér）球刀（dāo）多用於半精加工和精加工。鑲硬質合金（jīn）刀具的圓刀多用於開粗。

八、問：加工程序（xù）單有什麽作用?在加工程序單中應包括什麽內容？

答（dá）：（一）加工程序單是數控加（jiā）工工藝設計的內容之一，也是需要操作者遵守、執行（háng）的規（guī）程（chéng），是加工程序的具體說明，目（mù）的是讓操作者明確程序的內容、裝夾和定位（wèi）方式、各個加工程序所選用的刀具既應注意（yì）的問題等。

（二）在加工程序單裏，應包括：繪圖和編程（chéng）文件（jiàn）名，工件名稱，裝夾草圖，程序名，每（měi）個程序所使用的刀具、切（qiē）削的最（zuì）大深度，加工性質（如粗加工還（hái）是精加工），理論加（jiā）工時間等。

九、問（wèn）：數控編程前要（yào）做何準備？

答：在確定加工工藝後，編（biān）程前要了解：1、工件裝夾方式；2、工件毛（máo）胚的大小----以便確（què）定加工的範（fàn）圍或是否需要多次裝（zhuāng）夾；3、工件的材料----以便選（xuǎn）擇加工所使用何種刀具；4、庫存的刀具有（yǒu）哪些----避免在加（jiā）工時因無此刀具要修改程序（xù），若一（yī）定要用到此刀具，則可以提前準備。

十、問：在編程中安全高度的設定有什（shí）麽原則？

答：安全高度的設定原（yuán）則：一般高過島嶼的最高麵。或者將編程零點設在最高麵，這樣也可以最大限度避免撞刀的危險。

十一、問：刀具路徑編（biān）出來之後，為什麽還要（yào）進行後處理？

答：因為不同的機床（chuáng）所能認到的地址碼和NC程序格式不同，所以要針對所使用的機床選擇正確的後處理格式才能保證編出來的程序（xù）可以（yǐ）運行。

十二、問（wèn）：什麽是DNC通（tōng）訊？

答：程（chéng）序輸送的方式可分為CNC和DNC兩（liǎng）種，CNC是指程（chéng）序通過媒體介質（如軟盤，讀帶機，通訊線等）輸送到機床的（de）存儲器存儲起（qǐ）來，加（jiā）工時從存儲器裏調出程序來進行加工。由於存儲器的容量（liàng）受大小（xiǎo）的限製，所以當程序大的時候可采用DNC方式進（jìn）行加工，由於（yú）DNC加（jiā）工時機床直接從控製電腦讀取（qǔ）程序（也即是邊送邊做），所以不受存儲器（qì）的容量受大小的限製。

（二）切削用（yòng）量有三（sān）大要素：切削（xuē）深度、主軸轉速和進給速度。切削（xuē）用量的選擇總體原（yuán）則是：少切削、快進給(即切削深度（dù）小，進（jìn）給速度快)。

(三（sān）)按材料分類，刀具一般分為普通（tōng）硬（yìng）質白鋼刀(材料為（wéi）高（gāo）速鋼)，塗層刀具(如鍍鈦等)，合金刀具(如鎢鋼、氮化（huà）硼刀具等)。