CNC加工中出現（xiàn）這些問題，你怎麽處理？

一、工件過切：

原因：

1、彈刀，刀具強度不夠太長或太小，導致刀具彈刀。

2、操作員操作不當（dāng）。

3、切削餘量不均勻。（如：曲（qǔ）麵側麵留0.5，底（dǐ）麵留0.15）

4、切削參數不當（如：公差太（tài）大、SF設置太快等）。

改善：

1、用刀原則：能大不（bú）小、能短（duǎn）不長。

2、添加清角程序，餘量（liàng）盡量留均勻，（側麵與底麵餘量留一致）。

3、合（hé）理調（diào）整切削參數，餘（yú）量大拐（guǎi）角處修圓。

4、利用機床（chuáng）SF功能，操作員微調速度（dù）使機床切削達到最佳效果。

二、分中問題：

原因：

1、操作員手動操作時不準確。

2、模具周邊有毛刺。

3、分中棒有磁。

4、模具四邊不垂直。

改善：

1、手動操作要反（fǎn）複進行仔細檢查（chá），分中盡量在同一點同一高度。

2、模具周邊（biān）用油石或銼刀去毛刺在用碎布擦幹淨，最後用手確認。

3、對模具分中前將分中（zhōng）棒先退（tuì）磁，（可（kě）用陶瓷分中棒或其（qí）它）。

4、校表檢查模（mó）具四邊是否垂直，（垂直度誤差大需與鉗工（gōng）檢討方案）。

三、對刀問題：

原因：

1、操作員手動操作時（shí）不準確。

2、刀具裝夾有誤。

3、飛刀上刀片有誤（飛刀（dāo）本身有一定的誤差（chà））。

4、R刀與平底刀及飛刀之間有誤差。

改善：

1、手動操作要反（fǎn）複進行（háng）仔細檢查，對刀盡量在同一點。

2、刀具裝（zhuāng）夾時用風槍吹幹淨或碎布擦幹淨。

3、飛刀上刀片要測刀（dāo）杆、光底麵時可用一個刀（dāo）片。

4、單獨出一條對刀程序、可避免R刀平刀飛刀之間的誤差（chà）。

四（sì）、撞機-編程（chéng）：

原因：

1、安全高度不夠或沒設（快速進（jìn）給G00時刀或夾（jiá）頭撞在工件上）。

2、程序（xù）單上的刀具和實際程序刀具寫錯。

3、程序單上（shàng）的刀具長度（刃長）和實際加工（gōng）的深（shēn）度寫錯。

4、程序單上深（shēn）度（dù）Z軸取數（shù）和實際Z軸取數（shù）寫錯。

5、編（biān）程時座標（biāo）設置（zhì）錯誤。

改善：

1、對工件（jiàn）的高度進行準確的測量也確保安全高度（dù）在工件之（zhī）上。

2、程序單上的刀具和實際程（chéng）序刀具要一致（盡量用自動出程序單或用圖片出程序單）。

3、對實際（jì）在工件上加工的深度進行（háng）測量，在程（chéng）序單上寫清楚（chǔ）刀（dāo）具的長度及刃長（一般刀具夾長高出工件2-3MM、刀刃長避空為0.5-1.0MM）。

4、在工件上實際Z軸取數，在程序單上寫清楚（chǔ）。（此操作一般為手動操作寫好要反複檢查）。

五、撞機-操作員：

原因：

1、深度Z軸對刀錯誤·。

2、分中碰（pèng）數及操（cāo）數錯誤（如：單邊取數（shù）沒有進刀半徑等）。

3、用錯刀（如：D4刀用D10刀來（lái）加工（gōng））。

4、程序（xù）走錯（如：A7.NC走A9.NC了）。

5、手動操作時手（shǒu）輪搖錯（cuò）了方向。

6、手動快速進給時按錯方向（xiàng）（如（rú）：-X 按 +X）。

改善：

1、深度Z軸對刀一定要注意對刀在什麽位置上。（底麵、頂（dǐng）麵、分析麵等）。

2、分中碰數及（jí）操數完成後要反複（fù）的檢查。

3、裝夾刀具時要反複和程序單及程序對（duì）照檢查後在裝上。

4、程序要一條一條的按順序走。

5、在用手動（dòng）操（cāo）作時，操作員（yuán）自（zì）己要加強機床的（de）操作熟（shú）練度。

6、在手動快速移動時，可先將Z軸（zhóu）升高到工件上麵在（zài）移動。

六、曲麵精度：

原因：

1、切削參數不合理，工件曲麵（miàn）表麵粗糙·。

2、刀具刃口不鋒利。

3、刀具裝夾太長，刀刃避空太長。

4、排屑，吹氣，衝油不好。

5、編程走（zǒu）刀方式，（可以盡量考慮走順銑）。

6、工件有毛刺。

改善：

1、切削參數，公差，餘量，轉速進給設置要合理。

2、刀具要求操作員不定期檢查，不定期更換。

3、裝夾刀具時要求操作員盡量要夾（jiá）短，刀刃避空不要（yào）太長。

4、對於平刀，R刀，圓鼻刀的下切，轉速（sù）進給設置要合理。

5、工件有毛刺：根我們的機床，刀具，走刀方式有直接關係（xì）。所以我們要了解機床的性能，對有毛刺（cì）的邊進（jìn）行（háng）補刀。