數控（kòng）車床上蝸杆的加工技巧，簡（jiǎn）單實用

蝸杆一般螺距（jù）較大，因其牙型特點，刀刃與工件接觸麵大，加工途中極易因工件與刀具間（jiān）鐵屑的擠壓（yā）造成刃具損壞。雖然操作者可以采用彈性刀杆的工具（jù），並以很小（xiǎo）的切削深度進給（gěi），但（dàn）上述問題並（bìng）不能從根本上解決。

在數控車床上加工蝸杆時麵對的是同樣的難（nán）題。機床決不會因（yīn）刀具崩刃了而自動停下（xià）來，因（yīn）此，這個問題更是難以解決。而人工操作的（de）臥式普通車床則可以根據切削情況由操作者靈活掌握（wò），甚至（zhì）加工到一半（bàn）時（shí）中途退刀，從而避（bì）免更糟糕的情況發生。

下（xià）麵給出一種（zhǒng）方法就是利用數（shù）控車床呆板的加工方式（shì），及其精確的定位機能，采用“聯點成線”的方法來合成梯形的兩條側線，從而有效解決這一問題。

刀具可用硬質合金成型刀具。這（zhè）種切削方式是把一刀變為（wéi）三刀，從而減小了切削抵抗。這種方式實際上是（shì）左右切削法的活用，筆者把它改為“中、左、右”切削，因（yīn）為（wéi）如果不先從中間切一刀，鐵屑仍然會（huì）擠（jǐ）刀，這是從實際中得來（lái）的結（jié）論。與非數控車床的左右切削法不同，在數控車床（chuáng）上的“中、左、右”切削需要精確的計（jì）算.這種計算需要花費一點時間，但它換來加（jiā）工效率的提高及工作時的安心（xīn）。切（qiē）削速度可選（xuǎn）為70～90m/min，切削（xuē）深度ap=0.1～0.15mm(根（gēn）據機床性能而定，判斷是（shì）否合適要看鐵屑厚度及（jí）顏色)。

cot=20°=1:0.364,既當X方向進給0.1mm時，Z向比（bǐ）上一刀變化0.0364mm，這個0.0364mm是左右方向上的，即先從中間（jiān）吃一刀，然後左右分別（bié）比上一刀的Z向減（jiǎn）少及（jí）增（zēng）加0.0364mm，可（kě）以先列出如下表所示的數值，以利編程時使用。

在數（shù）控上左右吃刀，實際上就是（shì）改變（biàn）車螺紋時起點的Z向坐標（biāo）。這一點必須牢記。給出（chū）一段程序及相（xiàng）應說明（míng）。螺紋指令為G92，工件端麵（miàn）處為Z向零位，螺距為8mm。

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N110 GOO X55 Z10 快速定位到車螺紋起點

N120 G92 X49.8 Z－60 F8 車X49.8處（chù）第一刀

N130 GO1 W－1.42 F1 改變車螺（luó）紋的起點

N140 G92 X49.8 Z－60 F8 車左邊（biān）

N150 G01 Z10 F1 回到起點

N160 W1.42 改變車螺紋的起點

N170 G92 X49.8 Z－60 F8 車右邊

N180 G01 Z10 F1 回到Z向起點

N190 G92 X49.6 Z－60 F8 車X49.6處第一刀

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如按上例所示“中、左、右”多次車削，切削容易，排（pái）屑順利。達到了“聯點成線”的目的，把數控（kòng）的局限性變成了（le）特長。若切削時加冷卻液衝刷鐵屑，效果會更好。

另外，在加工方牙螺紋（wén）等工（gōng）件時，也可用比槽寬窄的車刀，以上述方法（fǎ）編製程序，隻不（bú）過（guò）程序（xù）要簡單得多（duō），也用不著很多的計算，實際效果也非常令人滿意。