數控加工的12個經驗總結，機加工（gōng）人必備（bèi）！

由於數控加工（gōng）的複雜性（如不同的機床，不同的材料，不同的（de）刀具，不同的切削方式，不同的參數設定等等），決定了從（cóng）事數控加工（無論是加工還是編程）到達一定水平（píng），必須經過一段比較長的時間，此手冊是工程師在長期實際生產過程中總結出來的、有關數控加（jiā）工工藝、工序、常用刀具（jù）參數的選擇、加工過程中的監控等方（fāng）麵的一些（xiē）經驗總匯，可供大家參考。

一．問：如何（hé）對（duì）加工工序進行劃分？

答：數控加工工序的劃分（fèn）一般可按下列方法進行（háng）：

（1）刀具集中分序法（fǎ） 就是（shì）按所用（yòng）刀具劃分工序，用同一把刀（dāo）具加（jiā）工完零件上所有可以完成的部位。在用（yòng）第二把刀、第三把完成它們可以完成的其它部位。這樣可減少（shǎo）換刀次數,壓縮空程時間，減（jiǎn）少不必要的定位誤差。

（2）以加工部位分序法（fǎ） 對於加工內容（róng）很多的零件，可按其結構特點將加工部分（fèn）分成幾個部（bù）分，如內（nèi）形、外形、曲麵或平麵等。一般先加工平麵、定位麵，後加工孔；先加（jiā）工簡單的幾何（hé）形狀，再加（jiā）工複雜的幾何（hé）形狀；先加工精度較低的部位，再加工精度要求較高的部（bù）位。

（3）以粗、精加工分序法 對於易發生（shēng）加工（gōng）變（biàn）形的（de）零件，由於（yú）粗加工後可能發生的變形而需要進行校形，故一般來說凡要進行粗、精加工的都要將工序分開。

綜上（shàng）所述，在劃分工序時，一定要視零件的結構與工藝性，機床的功（gōng）能，零件數控加工內容的多少，安裝次數及本單（dān）位生產組織狀況（kuàng）靈活掌握。另建議采用工序集中的（de）原則還是采用工序分散的原則，要根據實際情況來確定，但一定（dìng）力求合理。

二． 問：加工順序的安排（pái）應遵循什麽原則？

答（dá）：加工順序（xù）的安排應根據零件的結構和毛坯狀（zhuàng）況，以及定位夾緊的需要（yào）來考慮，重（chóng）點是工件的剛性不（bú）被破壞。順序一般應（yīng）按下列原則（zé）進行：

(1)上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊，中間穿插有通用（yòng）機床加工工序的也要綜合考慮。

(2)先進行內形內腔加工序，後進行外形加工工序。

(3)以相同定位、夾緊（jǐn）方式或（huò）同一把刀加工的工序最好連接進行，以減少重複定位次數（shù），換刀次數與挪動壓板次數（shù）。

(4)在同一次安裝中進行的多道（dào）工序，應先安排對工件剛性破壞小的（de）工序。

三．問：工件裝（zhuāng）夾方式的確定應注意（yì）那幾方麵？

答：在確定定位基準與夾緊方案時應注意下列三點：

（1） 力求設（shè）計、工藝、與編程計（jì）算的基準統一。

（2） 盡量減少裝夾次數，盡（jìn）可能做到在一（yī）次定位後就能加工出全部待加（jiā）工表麵。

（3） 避免采用占機人工調整方案。

（4） 夾具要（yào）開暢，其定位、夾（jiá）緊機構不能影響加工中的走刀（如產生碰撞），碰到此（cǐ）類情況（kuàng）時，可采用用虎鉗或加底板抽螺絲的方式裝夾。

四（sì）．問：如何確定（dìng）對刀點比較合理？工件坐標係與編程坐標係有什麽關係？

1．對刀點可以設在被（bèi）加工零件的上，但注意對刀點必（bì）須是基準位或已精加工過的部位（wèi），有時（shí）在第一（yī）道工（gōng）序後對刀點被加工毀壞，會導致第二道工序和之後的對刀點無從查找，因此在第（dì）一道工序對（duì）刀時（shí）注意要在與定位基準有相對固定尺寸關係的地方設（shè）立一個相對對刀位置，這樣可以（yǐ）根據它們之間的相對位（wèi）置關係找回原對刀點。這個相對對對刀位置通常設在機床工作台或（huò）夾具上。其（qí）選擇原則如下：

1） 找正容易。

2） 編程方便。

3） 對（duì）刀誤差小。

4） 加工時檢查方便。

2. 工件坐標係的原點（diǎn）位置是由操作者自己設定的，它在工件裝夾完畢後（hòu），通過對刀確定，它反映的是工件與機（jī）床零點之間的距離位置關（guān）係。工件坐標係一旦固定（dìng），一般不作改變。工件（jiàn）坐標係與（yǔ）編程坐標係兩者必須統一，即在加工時（shí），工件（jiàn）坐標係和編程坐標係是一致的。

五． 問：如何選擇走刀路線（xiàn）？

走刀路線是指數控加工過（guò）程中（zhōng）刀具相對於被加（jiā）工件的（de）運動軌跡和方向。加工路線的合理選擇是非常重要的，因為它與零（líng）件的（de）加工精度和表麵質量密卻相關。在確定（dìng）走刀路線是主要考慮下列幾（jǐ）點:

1） 保證零件的加工精度要（yào）求。

2） 方便數值計算，減少編程工作（zuò）量。

3） 尋求最短加工（gōng）路（lù）線，減少空刀時（shí）間以提高加工效率。

4） 盡量減少程序段數。

5） 保（bǎo）證工件輪廓表麵加工（gōng）後的粗（cū）糙度的要求，最終輪廓應安排最後一走刀連續加工出來。

6） 刀具的進退刀（切入與切出）路線也要認真考慮，以盡（jìn）量減少在輪廓處停刀（切削力突（tū）然變化造成彈性變形）而留下刀痕，也要避免在輪廓麵上垂直下刀（dāo）而劃傷工件。

六．問：如何在加工過程中監（jiān）控與調整？

工件在找正及程（chéng）序調試完成之後（hòu），就（jiù）可進入自動加工階段。在自（zì）動加工過程中，操作者要對切削的過程進行監控，防止出現非正常切削造成工件質量問題及其它事故。

對切削過程進行監控主要（yào）考慮以下幾個方麵：

1．加工過程（chéng）監控粗加工主要考慮的是工件（jiàn）表麵的多餘餘量（liàng）的快速切除。在機床自動加工過程中，根據設定的切削用量，刀（dāo）具（jù）按預定的切削（xuē）軌跡自動切削（xuē）。此時（shí）操作

者應注意通過切削（xuē）負荷表觀察自動加工過程中的切削負荷變化情況，根據刀（dāo）具（jù）的承受力狀況（kuàng），調整切削用量，發揮機（jī）床的最（zuì）大效率。

2．切削過程中切削聲音的監控在自動切削過程中，一般開始切削時，刀具切削工件（jiàn）的聲音是穩定的、連續的、輕快的，此時機床的運動是平穩的。隨著切削過程的進行，當工件上有硬質點或刀具磨損或刀具送夾等原因後，切削過程出現不（bú）穩定，不穩定的表現是切削聲音發生變化，刀具與工件之間會出現相互（hù）撞擊聲，機床會出現震動。此時應及時調整切削用量及切削（xuē）條件，當調整效果不明顯時，應暫停機床，檢查刀具及工（gōng）件狀況。

3．精加工過程監控精加工，主要是保證工（gōng）件的加工尺寸和加工表麵質量，切削速度（dù）較高，進給量較大。此時應著重注意積屑瘤對加工表麵的影響，對於型腔加工，還應注意拐角處加（jiā）工過切與（yǔ）讓刀。對於上述問題的解決，一是（shì）要注意調整切削液（yè）的噴淋位置，讓加工表麵時刻處於最佳（jiā）]的冷（lěng）卻條件（jiàn）；二是要注意觀察工（gōng）件（jiàn）的已加工麵質量，通過調整切削（xuē）用量，盡可能避免質量的變化。如調整仍無明顯效果，則應停機檢察原程序編得是（shì）否合理。

特別注意的是，在暫停檢查或停機檢查時，要注意刀具的位置。如刀具在切削過程中停機，突（tū）然的主軸停（tíng）轉（zhuǎn），會使工件（jiàn）表麵產生刀痕。一般應在刀具離（lí）開（kāi）切削狀態時，考慮停機。

4.刀具監控刀具（jù）的質量很大程度決定（dìng）了工件的加工質量。在自動加工切削過程中，要通（tōng）過聲（shēng）音監控、切削時（shí）間控製、切削過程中暫停檢查、工件表麵（miàn）分析等方法判斷刀具的正常磨損狀況及非正（zhèng）常破損狀（zhuàng）況。要根據加（jiā）工要求（qiú），對刀具及時處（chù）理，防止發生由刀具未及時處理而產生的加工質量問題。

七．問：如何合理選擇加工刀具（jù）？切削用量有幾大要素？有幾種（zhǒng）材料的刀具？如何確（què）定刀（dāo）具的轉速，切削速度，切削寬度？

1．平（píng）麵銑削時應選用不重磨硬質合金端銑刀或立銑刀（dāo）。一般銑削時，盡量采用二次走（zǒu）刀加工，第（dì）一次走刀最好用端銑刀粗銑，沿工件表麵（miàn）連續走刀。每（měi）次走（zǒu）刀寬度推薦至為刀具直徑的60%--75%。

2． 立（lì）銑（xǐ）刀和（hé）鑲硬質合金刀片的端銑刀主（zhǔ）要用於加工凸台（tái）、凹槽和箱口（kǒu）麵。

3． 球刀、圓刀（亦（yì）稱圓鼻刀）常用於加工曲麵和變斜角（jiǎo）輪廓外形。而球刀多用於半（bàn）精（jīng）加工和精加工。鑲硬（yìng）質合金（jīn）刀具的（de）圓刀多用於開粗。

八、問：加工程序單有什麽作用?在加工程序單中應包括什麽內容？

答：（一）加工程序單是數控（kòng）加工（gōng）工藝設計的內容之一，也是需要操作者遵守、執行的規程，是加工（gōng）程序的具體說明，目的是（shì）讓操作者明確程序的內容（róng）、裝夾（jiá）和定位方式、各個加工程序所選用的（de）刀具既應注意的問題等。

（二）在加工程序單裏，應包括：繪圖和（hé）編（biān）程文件名，工（gōng）件（jiàn）名稱，裝夾草圖，程序名，每個程序所使用的刀具、切削的最大深（shēn）度，加工性質（如粗加工還是精加工），理論加（jiā）工時間（jiān）等。

九、問：數控編程前要做何準備？

答：在確（què）定加工工藝後，編程前要了解：1、工件裝夾方式；2、工件（jiàn）毛胚的大小----以便確定加工的範圍或是否需要多次裝夾；3、工件的材料（liào）----以便選擇加工所使用何種刀具；4、庫存（cún）的刀具有哪些----避（bì）免在加工（gōng）時因無此刀具要修（xiū）改程序，若一定要用到此刀具，則可以提前準備。

十、問：在編程中安全高度的設定有（yǒu）什麽原則？

答：安全高度的設定原則（zé）：一般高過島嶼的（de）最高麵。或者將編程零點設在最高麵（miàn），這樣也可以最大限度避免撞刀的危險。

十一、問：刀具路徑編出來之後，為什麽還要進行後（hòu）處理？

答：因為不同的機床所能認到的地址碼和NC程序格式不同，所以要針（zhēn）對所使用的機床選擇正確的（de）後處（chù）理格式才能保（bǎo）證編出來的程序可以運行。

十二. 問：什麽是DNC通（tōng）訊？

答：程序輸送的方式可分為CNC和DNC兩（liǎng）種，CNC是指程序通（tōng）過媒體介質（如軟盤，讀帶機，通訊線等）輸送到機床的存儲（chǔ）器存儲起來（lái），加工時從存儲器裏調出程序來進行加（jiā）工。由於存儲器的容量受大小的（de）限製，所以當程序大的時候可采用DNC方式進行加工，由於DNC加工時機床直接從控製電腦讀取程序（也即是邊送邊做），所以不受存（cún）儲器的容量受大小的限（xiàn）製。

切削用量有（yǒu）三（sān）大要素：切削深度,主軸轉（zhuǎn）速和進給速度。

切削用量的（de）選（xuǎn）擇（zé）總體原則是：

少切削,快進給(即切削深度小,進給速度快)

按材料分類,刀具一般分為普（pǔ）通硬質白鋼刀(材（cái）料為高速鋼（gāng）),塗層刀具(如鍍鈦等),合金刀具(如鎢鋼,氮化硼刀具等).