數控車床上蝸杆的加工（gōng）技巧，簡單實用

  蝸杆（gǎn）一（yī）般螺距較大，因其牙型特點，刀刃與工（gōng）件接觸麵大，加工途中極易因工件與刀具間鐵屑的擠壓造成刃具損壞。雖（suī）然操作者可以采用彈性刀杆的工具，並以很小的切削深度進給，但上述問題並不能從根本上解決。

  在數控車床上加工蝸杆時（shí）麵對的（de）是同樣的難題。機床決不會因刀具崩刃了而自動停下來，因（yīn）此，這個問題更是難（nán）以解決。而人工操作的臥式普通車床（chuáng）則可以根據切削（xuē）情（qíng）況由操作者靈活掌握，甚至加工到一半時中途退刀（dāo），從而避免更糟糕的情（qíng）況發生。

  下（xià）麵給出一種方法就是（shì）利用數控車床呆板的加工方式，及其精（jīng）確的定位機能（néng），采用“聯（lián）點成線”的方法來合成梯（tī）形的兩條側線，從而有效解決這一問題。

  刀具可用硬質合金成型刀具。這種切削方式（shì）是把一刀（dāo）變（biàn）為三刀，從而減小了（le）切削抵抗。這種方式實際上（shàng）是左右切削法的活用，筆者把（bǎ）它改為“中、左、右”切削，因為如果（guǒ）不先從中間切一刀，鐵屑仍然會擠刀，這（zhè）是從（cóng）實際中得來的結論。與非數控車床的左右切削法不同，在數控車床上的“中、左、右”切削需要精確的計算.這種計算需（xū）要花費（fèi）一（yī）點時間，但它換（huàn）來加工效率的提高及工作（zuò）時的安（ān）心。切削（xuē）速度可選為70～90m/min，切削深度（dù）ap=0.1～0.15mm(根據（jù）機床性能而定，判斷是否合適要看鐵（tiě）屑厚度及顏色)。

  cot=20°=1:0.364,既當（dāng）X方向進給0.1mm時，Z向比上一刀變化0.0364mm，這個0.0364mm是左右方向上的，即先從中間吃一刀，然後左右分別比上一刀的Z向減少及增加0.0364mm，可以先列出如下表所示的數值，以利編程時使用。

  在數（shù）控上左右吃刀，實際上就是改變車螺紋時（shí）起點的Z向坐標。這（zhè）一點必（bì）須牢記。給出一段（duàn）程序及相應說明。螺紋指令（lìng）為G92，工件端麵處為Z向零位，螺距為8mm。

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N110 GOO X55 Z10 快速（sù）定位到車螺紋（wén）起點

N120 G92 X49.8 Z－60 F8 車（chē）X49.8處第一刀

N130 GO1 W－1.42 F1 改變車螺紋（wén）的起點

N140 G92 X49.8 Z－60 F8 車左（zuǒ）邊

N150 G01 Z10 F1 回到起點

N160 W1.42 改變車螺紋的起點

N170 G92 X49.8 Z－60 F8 車右邊

N180 G01 Z10 F1 回到Z向起點（diǎn）

N190 G92 X49.6 Z－60 F8 車（chē）X49.6處第一刀

…

  如按上例所示（shì）“中、左、右（yòu）”多次車削，切削容易，排屑順利。達到了“聯（lián）點成線”的目的，把數（shù）控的局限性變成（chéng）了特長。若切削時加冷卻液衝刷鐵屑，效果會更好。

  另外，在加工方牙螺紋等工件時，也（yě）可用比槽寬窄的車（chē）刀，以上述（shù）方法（fǎ）編製程序，隻不過（guò）程序（xù）要簡單（dān）得多，也用不著很多的計算，實（shí）際效果也非常（cháng）令人滿意。